مفتول آرماتوربندی_

در صنعت ساخت و ساز، استفاده از مصالح با کیفیت و استاندارد یکی از الزامات اساسی برای تضمین استحکام و دوام پروژه‌ها است. مفتول آرماتوربندی به عنوان یکی از مهم‌ترین مصالح در این حوزه، نقش کلیدی در ایجاد سازه‌های مقاوم و ایمن دارد. این مقاله به بررسی بهترین برندهای مفتول آرماتوربندی و معرفی محصولات شرکت مش و مفتول ایرانیان خواهد پرداخت.

بخش اول:آشنایی با مفتول آرماتوربندی

مفتول آرماتوربندی، به عنوان یک عنصر اصلی در فرایند بتن‌ریزی، به منظور تقویت سازه‌های بتنی مورد استفاده قرار می‌گیرد. این مفتول‌ها معمولاً از فولاد ساخته می‌شوند و با توجه به ویژگی‌های خاص خود، می‌توانند استحکام و مقاومت سازه را افزایش دهند. مفتول‌های آرماتوربندی معمولاً در دو نوع نرم و سخت تولید می‌شوند که هر کدام کاربردهای خاص خود را دارند. مفتول‌های نرم به دلیل انعطاف‌پذیری بالا، برای پروژه‌هایی که نیاز به شکل‌دهی دارند، مناسب‌تر هستند، در حالی که مفتول‌های سخت برای سازه‌های بزرگ و سنگین که نیاز به استحکام بیشتری دارند، استفاده می‌شوند.

بخش دوم: ویژگی‌های مفتول آرماتوربندی با کیفیت

برای انتخاب بهترین برند مفتول آرماتوربندی، باید به چندین ویژگی کلیدی توجه کرد:

مقاومت کششی

یکی از مهم‌ترین ویژگی‌ها، میزان مقاومت کششی مفتول است که باید در برابر فشارها و تنش‌های وارده، استحکام کافی را داشته باشد. این ویژگی به ویژه در پروژه‌های بزرگ و حساس اهمیت دارد.

ضد زنگ

مفتول‌های آرماتوربندی باید در برابر رطوبت و مواد شیمیایی مقاوم باشند تا از زنگ‌زدگی و کاهش عمر مفید سازه جلوگیری شود. استفاده از مفتول‌های ضد زنگ می‌تواند هزینه‌های نگهداری و تعمیرات را به طور قابل توجهی کاهش دهد.

قیمت مناسب

هزینه مفتول‌ها باید با توجه به کیفیت و استانداردهای آن‌ها معقول باشد. انتخاب مفتول‌های با کیفیت بالا که در عین حال قیمت مناسبی دارند، می‌تواند به صرفه‌جویی در هزینه‌های پروژه کمک کند.

تطبیق‌پذیری

مفتول باید به راحتی در طرح‌های مختلف سازه‌ای مورد استفاده قرار گیرد و قابلیت انعطاف‌پذیری را دارا باشد. این ویژگی به مهندسان این امکان را می‌دهد که در طراحی‌های خود خلاقیت بیشتری به خرج دهند.

بخش سوم: بهترین برندهای مفتول آرماتوربندی

در بازار مفتول آرماتوربندی، برندهای مختلفی وجود دارند که هر کدام ویژگی‌ها و مزایای خاص خود را دارند. اما در این میان، شرکت مش و مفتول ایرانیان به عنوان یکی از بهترین و معتبرترین تولیدکنندگان مفتول آرماتوربندی شناخته می‌شود.

1. شرکت صنعت مش و مفتول ایرانیان

این شرکت با سال‌ها تجربه در تولید مفتول‌های با کیفیت، توانسته است جایگاه ویژه‌ای در بازار ایران پیدا کند. محصولات این شرکت شامل مفتول‌های نرم و سخت با استانداردهای بین‌المللی بوده و به دلیل کیفیت بالا و قیمت مناسب، مورد توجه پیمانکاران و مهندسان قرار گرفته است. این شرکت با بهره‌گیری از تکنولوژی‌های روز دنیا و استفاده از مواد اولیه با کیفیت، مفتول‌هایی تولید می‌کند که نه تنها در بازار داخلی، بلکه در بازارهای خارجی نیز رقابت می‌کنند

2. ویژگی‌های محصولات مش و مفتول ایرانیان

کیفیت بالا

مفتول‌های این شرکت از بهترین مواد اولیه تولید می‌شوند و تحت نظارت دقیق کیفی قرار دارند. این نظارت کیفیت باعث می‌شود که محصولات این شرکت در برابر شرایط سخت محیطی و بارهای سنگین مقاومت بالایی داشته باشند.

تنوع محصولات

این شرکت انواع مختلف مفتول آرماتوربندی را با اندازه‌ها و مشخصات مختلف ارائه می‌دهد. این تنوع به مشتریان این امکان را می‌دهد که بر اساس نیاز پروژه خود، بهترین گزینه را انتخاب کنند.

قیمت رقابتی

قیمت محصولات مش و مفتول ایرانیان به گونه‌ای تنظیم شده است که بتواند نیازهای مختلف مشتریان را برآورده کند. این قیمت‌گذاری مناسب باعث می‌شود که پیمانکاران و مهندسان بتوانند با خیال راحت از این محصولات استفاده کنند.

خدمات پس از فروش

این شرکت با ارائه خدمات پس از فروش مناسب، رضایت مشتریان را تضمین می‌کند. این خدمات شامل مشاوره فنی، راهنمایی در انتخاب محصولات و پشتیبانی در مراحل مختلف پروژه است.

خرید مفتول آرماتوربندی از شرکت صنعت مش و مفتول ایرانیان

برای خرید مفتول‌های آرماتوربندی از شرکت صنعت مش و مفتول ایرانیان، می‌توانید به وب‌سایت رسمی این شرکت مراجعه کنید و از طریق تماس با نمایندگان فروش، اطلاعات دقیق‌تری درباره محصولات و قیمت‌ها کسب کنید. همچنین، این شرکت با ارائه مشاوره‌های فنی به مشتریان، می‌تواند به شما در انتخاب بهترین نوع مفتول بر اساس نیاز پروژه‌تان کمک کند. این مشاوره‌ها می‌توانند شامل بررسی نیازهای خاص پروژه، انتخاب نوع مفتول مناسب و ارائه راهکارهای بهینه برای استفاده از محصولات باشند.

نتیجه‌گیری

انتخاب بهترین برند مفتول آرماتوربندی می‌تواند تأثیر زیادی بر کیفیت و ایمنی سازه‌های شما داشته باشد. شرکت صنعت مش و مفتول ایرانیان با ارائه محصولات با کیفیت، قیمت مناسب و خدمات پس از فروش، گزینه‌ای عالی برای پیمانکاران و مهندسان به شمار می‌آید. بنابراین، پیشنهاد می‌کنیم که برای پروژه‌های خود، مفتول‌های آرماتوربندی این شرکت را انتخاب کنید و از کیفیت بالای آن بهره‌مند شوید.

حال که با ویژگی‌های مفتول آرماتوربندی و بهترین برندهای آن آشنا شدید، امیدواریم با انتخاب محصولات مش و مفتول ایرانیان، سازه‌هایی با کیفیت و ایمن بسازید. با توجه به اهمیت این موضوع، توصیه می‌شود که در انتخاب مفتول آرماتوربندی دقت کافی داشته باشید و از محصولات با کیفیت استفاده کنید تا پروژه‌های شما با موفقیت به پایان برسند.

میلگرد آجدار مارپیچ و آجدار جناقی از نظر نوع آج

همان طور که اطلاع دارید، میلگرد آجدار یکی از محصولات فولادی محسوب می‌شود که در اثر کشش و نورد شمش یا بیلت به تولید می‌رسد. این محصولات در گریدهای مختلفی به تولید می‌رسند که هر کدام از ویزگی های خاصی برخودارند. شرکت ایرانیان با سال ها تجربه در این صنعت در اینجا اطلاعات فنی، انواع گرید ها و کاربرد های میلگرد های آجدار برای شما تعبیه دیده است، تا شما بیشتر با این محصول آشنا شوید.

میلگرد آجدار چیست؟

میلگرد آجدار چیست؟

میلگرد آجدار چیست؟

این دسته از میلگرد ها در کارخانجات نورد بعد از عملیات پیش گرم توسط دستگاه کشیده شده و به میله‌ای طویل تبدیل می‌شوند که در نهایت با کمک دستگاه‌های آج زنی، عملیات آجدار شدن روی آن پیاده سازی می‌شود. بدین شکل که در طی این فرآیند استحکام این میلگرد ها افزایش می‌یابد.

اولین استاندارد تدوین شده در زمینه میلگردهای آجدار که در کشور ما ایجاد شد، مربوط به استاندارد کارخانه ذوب آهن اصفهان برگرفته از استاندارد کشور شوروی سابق بود. نخست کارخانه ذوب آهن اصفهان میلگردهای گرم نوردیده را به سه دسته به علائم مشخصه آج ۲۸-۴۲، AII  و AIII   طبقه بندی و سپس در سال ۱۳۷۱ میلگردهای آجدار را در ۴ دسته با علائم مشخصه:  آج ۲۸-۴۲،  آج ۳۰-۵۰ ، آج ۴۰-۶۰ و آج ۴۷-۷۰ تولید و به بازار عرضه کرد.

هرچند که امروزه این طبقه بندی دوباره دستخوش تغییر گردیده و امروزه در کشور استاندارد ملی شماره ۳۱۳۲ مربوط به میلگردهای گرم نوردیده مصرفی در بتن بعنوان مرجع رسمی تولید این محصولات شناخته می‌شود، به شکلی که همگی واحدهای تولیدی میلگرد موظف به تولید محصولات خود براساس مشخصات مندرج در این استاندارد هستند.

قطر اسمی میلگرد آجدار

قطر اسمی میلگردهای آجدار، معادل قطر اسمی میلگرد صاف هم وزن آن اختیار می شود. این محصول که به عنوان آرماتور برای مصرف در بتن مسلح  بکار گرفته می‌شود، در طراحی یک سازه بتنی همچون خود بتن نقش اساسی را ایفا می‌کند. با پیشرفت صنعت تولید این محصولات و فرآیندهای تولید آنها، به مرور زمان میلگردهای آجدار از نظر شکل ظاهری و خواص مکانیکی و شیمیایی تغییر یافته و در استانداردهای قدیمی تجدیدنظر صورت گرفت که همانطور که گفتیم امروزه استاندارد ملی شماره 3132  جایگزین آنها شده است.

تفاوت میلگرد آجدار مارپیچ و جناقی

میلگرد آجدار مارپیچ (آج ۳۴۰) و آجدار جناقی (آج ۴۰۰) از نظر نوع آج، تفاوتهای آشکاری با یکدیگر دارند که به ‌راحتی و با چشم قابل تشخیص می‌باشد. در میلگردهای آج ۳۴۰ برجستگی های عرضی بصورت یکنواخت با زاویه حداقل ۴۵ درجه نسبت به محور طولی یا دوکی شکل در دو طرف برجستگی طولی پیچیده شده است.

راه شناسایی کاربردی: در یک میلگرد آج ۳۴۰، برجستگی عرضی به مانند طنابی است که دور یک میله بصورت مارپیچ پیچیده شده و شما با استفاده از این نکته می‌توانید آن را به راحتی تشخیص دهید.

انواع میلگرد آجدار

میلگردهای آج‌دار نیز همچون محصولات فولادی دیگر در دسته بندی های مختلفی طبقه بندی می‌شود که این دسته بندی ها براساس مواد اولیه و عملیات حرارتی صورت گرفته اند. سه نوع دسته بندی برای گریدهای مختلف میلگردهای آجدار وجود دارد:

  • گرید A2
  • گرید A3
  • گرید A4

مشخصات میلگرد با گرید  A2

  • تنش تسلیم ۳۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع
  • تنش گسیختگی ۵۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع
  • با ۱۹ درصد انعطاف پذیری، به عنوان میلگرد نرم در نظر گرفته می‌شود
  • مناسب برای عملیات‌های ساختمانی و کاربرد فراوان در خاموت زنی

مشخصات میلگرد با گرید  A3

  • تنش تسلیم ۴۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع
  • تنش گسیختگی ۶۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع
  • از کاربردهای مهم آن می‌توان به سیویل صنعتی و ساختمانی اشاره داشت
  • عملیات جوشکاری نباید روی آن صورت گیرد
  • توجه داشته باشید که میلگرد ساده نیز وجود دارد که فاقد آج بوده و سطح صیقلی دارد

مشخصات میلگرد  A4

  • استحکام کششی: 650 مگاپاسکال
  • مقاومت تسلیم: 500 مگاپاسکال

مشخصات میلگرد ساده

  • تنش تسلیم ۲۳۰۰ کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع
  • تنش گسیختگی ۳۸۰۰ کیلوگرم بر سانتی‌متر مربع
  • با ۲۵ درصد تغییرشکل یا همان انعطاف پذیری، به عنوان میلگرد نرم در نظر گرفته می‌شود
  • مناسب عملیات جوشکاری و آهنگری می‌باشد
  • میلگرد آجدار با گرید A3 بیش‌ترین مصرف را داشته و تنش تسلیم آن ۴۰۰۰ کیلوگرم بر سانتی متر است
تفاوت میلگرد آجدار مارپیچ و جناقی

تفاوت میلگرد آجدار مارپیچ و جناقی

در صورت وجود سوالات بیشتر در مورد محصولات می‌توانید با شماره ۲ –  ۸۸۸۵۷۵۷۰ – ۰۲۱ با ما در ارتباط باشید.

معرفی میلگردهای ارزان موجود در بازار

طی سال 99 باوجود تورم بی‌سابقه، قیمت آهن به‌شدت در بازار افزایش یافت و در نتیجه همین گرانی‌ها تقاضا در بازار آهن و فولاد کاهش پیدا کرد. به‌طور مثال تنها کسانی اقدام به خرید میلگرد می‌کردند که نیاز قطعی به آن داشتند و حتی این افراد نیز به دنبال خرید میلگردهای ارزان بازار هستند. شرکت ایرانیان با سال ها تجربه در این صنعت در اینجا اطلاعات فنی و انواعی از میلگرد های ارزان قیمت را برای شما تعبیه دیده است.

قیمت میلگردهای ارزان به چه عواملی بستگی دارد؟

برای معرفی میلگردهای ارزان باید در مرحله اول بدانید قیمت این محصول به چه پرامترهایی بستگی دارد:

  1. قیمت ارز
  2. میزان عرضه و تقاضا
  3. قیمت جهانی فولاد

این 3 عامل، اصلی ترین تعیین‌کننده های افزایش قیمت کلی در بازار آهن و فولاد به شمار می‌آیند، هرچند که علاوه بر موارد بالا قیمت میلگردهای ارزان برندهای مختلف نیز بسته به برخی فاکتورها متفاوت خواهند بود. در ادامه این مطلب به بررسی برخی از این فاکتور ها خواهیم پراخت.

قیمت میلگردهای ارزان به چه عواملی بستگی دارد؟

قیمت میلگردهای ارزان به چه عواملی بستگی دارد؟

تأثیر مواد اولیه بر قیمت نهایی میلگردهای ارزان

کارخانه های مختلف از مواد اولیه متفاوتی برای ساخت میلگردهای خود بهره می‌برند که هرکدام به خودی خود می‌تواند بر کیفیت و قیمت میلگردهای ارزان تولیدی مؤثر باشد. میلگردهای فولادی، عموما ترکیبی از عناصر مختلف شامل آهن، منگنز، کربن، گوگرد و فسفر می‌باشند، چرا که آهن به تنهایی از مقاومت خوبی در برابر عوامل مختلف برخوردار نمی‌باشد. همچنین نسبت کربن موجود در فولاد نیز از عوامل مهم تاثیرگذار در کیفیت آن می‌باشد. عموما در ساخت میلگردف شمش‌های sp5 به کار می‌رود که سایزبندی‌های متفاوتی دارند.

ابعاد شمش‌ها معمولاً 6000*150*150 یا 6000*125*125 و طول آن‌ها 12 متر می‌باشد. هرچند که این امکان وجود دارد که شمش‌ها طول‌های بالاتری نیز داشته باشند که در این صورت باید قبل از استفاده حتمی برش داده شوند. همچنین برخی اوقات از ضایعات آهن نیز برای تولید میلگرد استفاده می‌شود.

تأثیر روش ساخت بر قیمت نهایی میلگرد

ساخت میلگرد ها نیز با استفاده از روش‌های مختلفی انجام می‌شود که در استانداردهای مربوطه مجاز شمرده می‌شوند. حتی در تولید میلگردها با کمترین کیفیت ممکنه از استانداردهای ساخت میلگرد استفاده می‌شود.

در حال حاضر در ایران 4 روش برای تولید میلگرد وجود دارد:

  • نورد سرد
  • نورد گرم
  • میکرو آلیاژی
  • ترمکس

توجه داشته باشید که میلگردهای تولید شده به روش‌های مختلف دارای ویژگی‌های متفاوتی خواهند بود.

تأثیر نوع میلگرد بر قیمت آن

طبق استاندارد ملی شماره 3132، 4 نوع میلگرد A1، A2، A3 و A4 تولید می‌شوند که آنها را برای شما آورده ایم:

میلگرد A1

  • بدون آج و ساده
  • استحکام کششی: 360 مگاپاسکال
  • مقاومت تسلیم: 240 مگاپاسکال

میلگرد A2

  • آجدار مارپیچ و دوک مانند
  • استحکام کششی: 500 مگاپاسکال
  • مقاومت تسلیم: 340 مگاپاسکال

میلگرد A3

  • آجدار جناغی
  • استحکام کششی: 600 مگاپاسکال
  • مقاومت تسلیم: 400 مگاپاسکال

میلگرد A4

  • آجدار مرکب
  • استحکام کششی: 650 مگاپاسکال
  • مقاومت تسلیم: 500 مگاپاسکال

اغلب میلگردهای آجدار عموما در ساختمان‌سازی مورد استفاده قرار می‌گیرند. در این میان قیمت میلگرد A4 بالاترین مقدار را دارد اما به دلیل کارایی این محصول می‌توان وزن میلگرد مصرفی را تا 25 درصد کاهش داد.

وزن میلگرد بر قیمت آن چه تأثیری دارد؟

به دلیل این ‌که قیمت میلگرد بر اساس کیلوگرم اعلام می‌شود، وزن هر شاخه میلگرد بر قیمت تمام‌شده آن بسیار اثرگذار خواهد بود. همچنین وزن هر شاخه میلگرد یک سایز مشخص از برندهای مختلف می‌توانند تا 2 کیلوگرم با یکدیگر متفاوت داشته باشند؛ بنابراین شما می‌توانید برحسب کاربری‌تان و در صورت امکان از میلگردهایی با وزن کمتر استفاده کنید.

آیا خرید میلگرد ارزان برای شما به‌صرفه است؟

اگر خرید میلگرد ارزان یکی از دغدغه های اصلی شما محسوب می‌شود، بهتر است علاوه بر در نظر داشتن قیمت میلگرد، به هزینه حمل‌ونقل آن نیز توجه داشته باشید. برخی اوقات ممکن است شما ارزان‌ترین میلگرد بازار را هم تهیه کنید ولی با احتساب هزینه حمل‌ونقل آن، درنهایت قیمت بار برای شما چندان هم مقرون‌به‌صرفه تمام نشود. همین مسئله سبب شده که ما به شما پیشنهاد کنیم که تا جای ممکنه، به هنگام خرید ارزان‌ترین میلگرد مورد نظر خود، این کار را از کارخانه‌های اطراف محل پروژه انجام دهید تا درنهایت کمترین قیمت میلگرد را پرداخت کنید.

آیا خرید میلگرد ارزان برای شما به‌صرفه است؟

آیا خرید میلگرد ارزان برای شما به‌صرفه است؟

معرفی میلگردهای ارزان موجود در بازار

حال که شما به دنبال خرید میلگردهای ارزان اما با کیفیت موجود در بازار می‌باشید، باید به شما بگوییم میلگرد ابهر، ابرکوه، آریا ذوب، پرشین و فایکو ازجمله ارزان‌ترین میلگردهای بازار به شمار می‌آیند.

کلام آخر…

در طی این مطلب تلاش کردیم که برای آشناییت بیشتر شما و خرید یک میلگرد ارزان، شما را با عوامل تاثیرگذار در قیمت این محصولات همچون هزینه حمل‌ونقل، وزن، مواد اولیه و روش ساخت میلگرد بیشتر آشنا کنیم. پیشنهاد ما به شما این است که فقط به قیمت توجه نکنید و به دنبال باکیفیت باشید. در صورت وجود سوالات بیشتر در مورد محصولات می‌توانید با شماره ۲ –  ۸۸۸۵۷۵۷۰ – ۰۲۱ با ما در ارتباط باشید.

تفاوت ورق گالوانیزه سرد و گرم

ورق‌ های گالوانیزه یکی از مهم‌ترین انواع ورق‌های فولادی در بازار محسوب می‌شوند که با استفاده از دو روش گالوانیزاسیون سرد و گرم تولید می‌شوند. ویژگی‌های فراوان این ورق ها سبب شده که کاربردهای فراوانی در صنایع گوناگون داشته باشند اما تفاوت ورق گالوانیزه سرد و گرم چیست؟ به صورت کلی می‌توان گفت که ورق‌های گالوانیزه درواقع از قرار دادن یک پوشش فلز روی بر سطح سایر ورق‌های فولادی به وجود می‌آیند.

ورق‌ های اولیه مورد استفاد در تولید ورق‌های گالوانیزه، ورق‌های روغنی یا ورق‌های تولیدشده در فرآیند نورد سرد می‌باشندف در نتیجه ورق گالوانیزه علاوه بر خاصیت‌های جدیدی که در اثر قرار گرفتن پوشش روی بر سطح خود به دست می‌آورد، ویژگی‌های ورق‌ اولیه مورد استفاده در تولید آن را نیز دارا می‌باشد. شرکت مش و مفتول ایرانیان با سال ها تجربه در این صنعت در اینجا تفاوت های ورق گالوانیزه سرد و گرم را برای شما تعبیه دیده است، تا شما بیشتر با این محصولات آشنا شوید.

مهم‌ترین ویژگی که در ورق گالوانیزه سرد و گرم دیده می‌شود، مقاومت بالای آن‌ها در برابر زنگ زدن و خوردگی می‌باشد. پوشش روی قرار داده شده بر سطح این ورق‌ها دلیل اصلی این ویژگی بوده به شکلی که از تماس بدنه اصلی ورق فولادی با اکسیژن جلوگیری می‌کند. به همین دلیل فرآیند اکسیداسیون صورت نمی‌گیرد و این ورق‌ها از آسیب های احتمالی حفظ می‌شوند. اگرچه ورق‌های گالوانیزه سرد و گرم ویژگی‌های مشترک زیادی دارند، اما در برخی از زمینه‌ ها نیز با یکدیگر متفاوت‌اند.

ورق گالوانیزه سرد و گرم

ورق گالوانیزه سرد و گرم مقاومت بالایی در برابر زنگ زدن و خوردگی دارند

فرق ورق گالوانیزه سرد و گرم

برای اینکه متوجه تفاوت های این محصولات شویم، باید در ابتدا با هر دو روش تولید محصولات گالوانیزه بیشتر آشنا شویم.

ورق گالوانیزه گرم

ورق‌های گالوانیزه گرم طی فرآیند گالوانیزاسیون گرم و با قرار گرفتن ورق‌های فولادی در حمام روی مذاب تولید می‌شوند. عموما دمای این حمام‌های روی بین 400 تا 500 درجه سانتی‌گراد تنظیم می‌شود. ورق گالوانیزه گرم به همین دلیل بدین شکل نامگذاری شده است، چرا که تولید آن‌ها در دمای بالا صورت می‌گیرد. ورق‌های گالوانیزه گرم به دلیل تحمل حرارت بالا، دارای سطح ظاهری مات هستند و رنگی تقریباً کدر و طوسی رنگ دارند و همین امر سبب شده که از آنها در بخش‌هایی استفاده می‌شود که ظاهر اهمیت چندانی ندارد.

ورق گالوانیزه سرد

نوع دیگر ورق گالوانیزه که از طریق گالوانیزاسیون سرد به تولید می‌رسد، ورق‌های گالوانیزه سرد می‌باشد. این ورق‌ها هم با قرار داده شدن یک پوشش روی بر سطح ورق‌های فولادی به تولید می‌رسد اما تفاوت ورق گالوانیزه سرد و گرم در روش تولید آن‌ها می‌باشد.

فرق ورق گالوانیزه سرد و گرم

فرق ورق گالوانیزه سرد و گرم

تفاوت گالوانیزه گرم و سرد چیست؟

حال که با نحوه تولید این دو محصول بیشتر آشنا شدیم، باید کمی ریز تر شویم تا درک کنیم که این ورق‌ها از چه جنبه‌های گوناگونی با هم تفاوت دارند. جهت خرید متناسب‌ترین ورق‌ها، شما باید در ابتدا نیاز ها و ویژگی های مورد نیاز خود را از یک محصول مشخص کنید. بدین ‌ترتیب، شما می‌‌توانید با مناسب‌ترین هزینه، بهترین ورق را برای کاربرد موردنیاز خود انتخاب نمایید. ازجمله مهم‌ترین جنبه‌های تفاوت ورق گالوانیزه سرد و گرم شامل روش ساخت، شکل ظاهری، خاصت شیمیایی، دوام و کاربرد آن‌ها می‌شود.

تفاوت در روش ساخت

این مورد مهم‌ترین و بزرگترین تفاوت ورق گالوانیزه سرد و گرم محسوب می‌شود که خود باعث به وجود آمدن بسیاری دیگر از تفاوت های این دو محصول گردیده است. ورق‌های گالوانیزه گرم از غوطه‌ور کردن ورق‌های فولادی در استخرهای مذاب روی ایجاد می‌شوند، این در حالی است‌ که ساخت ورق گالوانیزه سرد به دو صورت اسپری کردن محلول روی بر سطح ورق فولادی و فرآیند الکتروگالوانیزاسیون در دمای پایین صورت می‌گیرد.

تولید ورق گالوانیزه گرم

ورق‌های گرم تولیدی از فرآیند گالوانیزاسیون گرم با قرار دادن ورق‌های فولادی نورد سرد در حمام‌های روی مذاب ایجاد می‌شوند، هرچند که قبل از انجام این کار، فرآیندهای گوناگونی بر روی ورق فولادی اولیه صورت می‌گیرد. در نهایت نیز فرآیند گالوانیزاسیون گرم با کنترل شرایط، و سپس به سرد کردن این ورق‌ها اقدام می‌شود.

 تولید ورق گالوانیزه سرد

برای ساخت ورق گالوانیزه سرد، دو روش کاملا مختلف وجود دارد. یکی از این است که محلول روی را بر سطح ورق‌های فولادی اسپری کنیم. روش دیگر که برای تولید ورق گالوانیزه سرد استفاده می‌شود، روش آبکاری الکتریکی یا همان گالوانیزه الکتریکی می‌باشد.

تفاوت ظاهری ورق گالوانیزه سرد و گرم

همانطور که اشاره کوچکی به این موضوع داشتیم، ورق‌های گالوانیزه سرد و گرم حتی ازلحاظ ظاهری هم با یکدیگر متفاوت هستند. این تفاوت هم در ضخامت آن‌ها دیده می‌شود که درنتیجه تفاوت ضخامت روی بر سطح ورق با توجه به روش گالوانیزاسیون تولیدی آنها متفاومت می‌باشد و هم در شکل سطحی آن‌ها است.

تفاوت ظاهری ورق گالوانیزه سرد و گرم

تفاوت ظاهری ورق گالوانیزه سرد و گرم

تفاوت در ضخامت

با توجه به تفاوت در روش تولیدی ورق‌های گالوانیزه سرد و گرم، ضخامت نهایی این ورق‌ها با یکدیگر متفاوت خواهد بود، چرا که لایه روی آنها از ضخامت مختلفی برخوردار می‌باشد. ورق‌های تولیدشده در فرآیند گالوانیزه گرم دارای ضخامت‌های بالایی هستند و دلیل آن هم قرار گرفتن میزان بیش‌تر فلز روی بر سطح آن‌ها است که کیفیت نهایی محصول را نیز افزایش می‌دهد.

تفاوت در سطح

ورق‌های گالوانیزه سرد و گرم ازلحاظ شکل سطحی نیز باهم تفاوت دارند، چرا که ورق گالوانیزه گرم تحت دمای بالا ایجاد می‌شود و در نتیجه دارای سطح کدر و مات بوده و رنگ طوسی دارند. همچنین سطح این ورق‌ها خیل صاف و صیقلی نمی‌باشد اما برخلاف ورق‌های گالوانیزه گرم، نوع سرد این محصولات از سطحی براق و درخشان و صاف و صیقلی برخوردار می‌باشد.

به همین دلیل با توجه به تفاوت‌های ظاهری ورق گالوانیزه سرد و گرم، از ورق‌های گرم بیش‌تر در بخش‌هایی استفاده می‌شود که ظاهر کار اهمیت کم‌تری داشته و نیاز اصلی مقاومت بالا در برابر زنگ‌زدگی و خوردگی می‌باشد. برعکس این موضوع نیز صدق می‌کند، یعنی از ورق‌های سرد در قسمت‌هایی استفاده می‌شود که ظاهر اهمیت دارد، اما نیاز به مقاومت خیلی زیادی در برابر خوردگی و زنگ زدن وجود ندارد.

خاصیت شیمیایی

همانطور که پیش تر اشاره داشتیم، در هنگام ساخت ورق‌های گالوانیزه گرم یک واکنش شیمیایی بین روی مذاب و ورق فولادی انجام می‌گیرد که درنتیجه آن، روی تا چندین لایه به فولاد نفوذ کرده و به‌شدت جذب آن می‌شود. به همین دلیل امکان جدا شدن روی از ورق بسیار کاهش می‌یابد و حتی در صورت ایجاد خراش در سطح ورق، بازهم روی این قابلیت را دارد که از ورق محافظت کند. در تولید ورق گالوانیزه سرد برخلاف روش گرم، این واکنش شیمیایی وجود نداشته و به همین دلیل امکان جدا شدن پوشش روی از ورق نیز وجود دارد.

عمر و دوام

نکته مهم دیگر که در میان تفاوت‌های ورق گالوانیزه سرد و گرم بسیار اهمیت دارد، دوام و طول عمر این ورق‌ها است. ورق‌های گالوانیزه گرم به دلیل چسبندگی بالای روی به سطح ورق و هم‌چنین ضخامت بیشتر این پوشش نسبت به روش سرد، مقاومت بهتری در برابر خوردگی و زنگ زدن دارد. درنتیجه، طول عمر این محصولات نیز نسبت به ورق‌های گالوانیزه سرد بیشتر می‌باشد.

تفاوت در کاربرد

ورق‌های گالوانیزه گرم ضخامت بالایی داشته و به دلیل تولید در دمای بالا، روی و فولاد باهم واکنش داده و اتصال خوبی برقرار می‌کنند. این ویزگی ها سبب می‌شوند که ورق گالوانیزه گرم در برابر زنگ‌زدگی و حتی خوردگی از مقاومت بالایی برخوردار باشد. همین امر سبب شده که از گالوانیزه گرم بیش‌تر در محیط‌های باز و جاهایی که در معرض رطوبت و آب قرار دارند، استفاده ‌شود.

از رایج‌ترین موارد استفاده از این ورق‌ها می‌توان به اجرای گالوانیزه گرم بر روی سطح دکل‌های مخابراتی، لوله‌های آب، گارد ریل‌ها، دکل‌های فشارقوی و برخی تیرهای برق اشاره نمود که کیفیت بالای این محصولات را به ما خاطر نشان می‌کنند.

ورق‌های گالوانیزه سرد به دلیل ضخامت کمتر پوشش محافظی که دارند، از مقاومت کم‌تری در برابر زنگ‌زدگی و خوردگی برخوردار می‌باشند. این موضوع به این معنی نیست که ورق گالوانیزه سرد از این لحاظ ضعیف عمل کرده است، بلکه نسبت به ورق‌های گالوانیزه گرم مقاومتش کم‌تر می‌باشد. با توجه به این موارد، می‌توان حدس زد که اجرای ورق گالوانیزه سرد در بخش‌هایی که احتمال خوردگی و زنگ زدن ورق کم‌تر است کاربرد دارد. به عنوان مثال: ساخت محصولات بهداشتی، قطعات گوناگون خودرو، پیچ و مهره و لوله‌های با ضخامت کم ازجمله رایج‌ترین کاربرد های ورق گالوانیزه سرد محصوب می‌شوند.

در صورت وجود سوالات بیشتر در مورد محصولات می‌توانید با شماره ۲ –  ۸۸۸۵۷۵۷۰ – ۰۲۱ با ما در ارتباط باشید.

تفاوت میلگرد و مفتول در نصب و محل استقرار

یکی از دلایل پر اهمیتی که باید مشتریان درک کلی از تفاوت های میلگرد و مفتول داشته باشند این است که از به کار بردن نامناسب آن‌ها به‌جای یکدیگر، جلوگیری کنند. در بسیاری از مواقع، هدف از به کار بردن هر کدام از این محصولات یکی می‌باشد و به همین دلیل، درک تفاوت موجود بین آنها گاهی دشوار می‌باشد. میلگرد و مفتول هر دو از مصالح فولادی به شمار می‌آیند اما ساختار، وزن، شیوه قرارگیری و دیگر ویژگی‌های آن‌ها با یکدیگر تفاوت های بسیاری دارند. شرکت صنعتی مش و مفتول ایرانیان با سال ها تجربه در این صنعت در اینجا تفاوت های میان میلگرد و مفتول را برای شما تعبیه دیده است، تا شما بیشتر با این محصول آشنا شوید.

شما باید به درک درستی از تفاوت های این دو محصول رسیده باشید تا بتوانید انتخاب کنید که در کدام پروژه، از کدامیک از این مصالح استفاده کنید. عواملی که در استفاده از هرکدام از این دو متریال تاثیر دارد شامل وزن و حجم پروژه شما می‌باشد. عواملی همچون مقاومت در برابر فشارهای برشی، خمشی و نیازی که یک پروژه به انعطاف‌پذیری دارد، می‌تواند تعیین کند که شما باید از میلگرد یا مفتول در پروژه خود استفاده کنید. در کل، تفاوت های اصلی میلگرد و مفتول در میزان تحمل این فشارها، مکانیسم درگیری آن‌ها با بتن، هزینه و مراحل نصب آن‌ها خلاصه می‌شود.

تفاوت میلگرد و مفتول در نصب و محل استقرار

تفاوت میلگرد و مفتول در نصب و محل استقرار

میلگرد چیست؟

برای درک تفاوت میلگرد و مفتول، شما باید در ابتدا با این دو محصول و ویژگی های آنها آشنا شوید. میلگرد، یکی از انواع مصالح فولادی می‌باشد که بیشتر از آن برای تقویت مقاومت کششی در بتن استفاده می‌شود. از این محصول، در بتن به ‌صورت شبکه‌ای از میلگردهای به هم متصل یا جوش‌خورده استفاده می‌شود تا مقاومت آن افزایش پیدا کند. این محصول در اصل با نام میلگرد تقویت‌کننده به بازار عرضه می‌شود، هرچند که به ‌اختصار با نام میلگرد به بازار ارائه می‌شود.

تعریف مقاومت کششی بتن، همان حداکثر کششی است که این ماده می‌تواند، براثر عواملی مانند تغییر دما تحمل کند. اگر نیروی وارده بیشتر از مقاومت کششی بتن باشد، سازه بتنی شما دچار ترک و شکستگی خواهد شد. هرچند که بتن با توجه به ساختار آن در برابر فشار بسیار مقاوم می‌باشد اما متاصفانه ضعف این محصول در برابر کشش می‌باشد.

افزودن شبکه ای از میلگرد ها درون بتن سبب شده بتن به میلگرد ها بچسبد و مقاومت کششی آن افزایش پیدا کند. دلیل این افزایش این است که آج‌های میلگرد، پیوند بهتری بین بتن و میلگرد ایجاد می‌کنند و ساختاری مقومت تر ایجاد می‌کنند. به همین دلیل است که ایجاد آج روی میلگرد از سال 1968 در اروپا و آمریکا به یکی از ضرورات تولید آنها تبدیل شد و سپس در تمامی جهان این اتفاق افتاد.

علت عملکرد بالای میلگرد در سازه های بتنی نزدیک بودن ضریب انبساط حرارتی بین این دو ماده می‌باشد و بدین شکل، به هنگام‌ انبساط و انقباض، فشار واردشده به بتن به میلگرد منتقل می‌شود و درنتیجه از ایجاد تغییر در ساختار بتن جلوگیری می‌شود.

انواع میلگرد

حال که با میلگرد و نحوه استفاده از آن آشنا شده اید باید سعی کنیم، با انواع میلگرد نیز بیشتر آشنا شویم. به همین دلیل برای درک بیشتر شما از تفاوت های میگرد و مفتول در این بخش به صورت خلاصه انواع میلگرد را بررسی خواهیم کرد.

میلگرد سیاه

این دسته از میلگرد های پیاه سازنده انواع میلگرد ها می‌باشند که با نام میلگرد کربن فولادی نیز شناخته می‌شوند. با توجه ویژگی های و هزینه تمام شده این محصولات، آنها متداول ‌ترین نوع میلگرد در پروژه‌های ساختمانی به شمار می‌آیند. هرچند که باید به این نکته توجه داشته باشید که استفاده از این میلگرد در مناطق مرطوب که احتمال پوسیدگی و خوردگی در آن بالا می‌باشد، توصیه نمی‌شود و بهید به جای آن از میلگرد های گالوانیزه بهره برد. دلیل این امر این است که میلگرد های سیاه از مقاومت پایین تری در برابر خوردگی برخوردار می‌باشند و به این منظور استفاده از آنها در شرایط آب و هوایی سخت مناسب نمی‌باشد.

میلگرد گالوانیزه

اولین تفاوت اصلی این میلگرد ها با انواع سیاه این است که 40 برابر میلگردهای معمولی در برابر خوردگی و رطوبت، مقاوم می‌باشند. این دسته از میلگرد ها در اصل همان میلگرد های کربنی معمولی می‌باشند که توسط یک پوشش از فلز روی مقاومت آنها در برابر خوردگی افزایش پیدا کرده است. در طی این فرآیند که گالوانیزاسیون نام دارد، میلگرد در یک وان پر از فلز روی مذاب با دمایی بسیار بالا (حدود 460 درجه سانتی‌گراد) غرق می‌شود تا این لایه محافظ روی آن شکل بگیرد.

این پوشش پس از طی کردن یکسری تغیرات شیمیایی در هوای آزاد، لایه ای با مقاومت بالا در برابر عوامل خورنده را ایجاد می‌کند. طول عمر میلگرد های گالوانیزه، حدود 70 سال بوده و این در شرایط است که شرایط آب و هوایی نیز متعادل باشد. این محصولات نیاز به تعمیر و نگهداری نداشته و به همین دلیل استفاده از آنها برخی از نگرانی های مشتریان را برطرف می‌کند.

میلگرد اروپایی

این مدل از میلگرد ها در آلیاژ فولاد مورد استفاده خود در ساخت، از درصد بالاتری از فلز منگنز برخوردای می‌باشند و به همین دلیل، مقاومت خمشی آن ها افزایش می‌یابد. این موضوع سبب شده که بتوان از آنها در پروژه هایی استفاده کرد که نیاز است عملیات خم‌کاری روی میلگرد ها صورت گیرد. هرچند که این مبلگرد ها قابلیت خم شدن بیشتری دارند اما این تغییر در ساختار سبب شده که مقاومت پایین‌تری در برابر رطوبت داتشه باشند و به هیچ وجه استفاده از آن ها در مناطق مرطوب توصیه نمی‌شود.

میلگرد با روکش اپوکسی

همانطور که پیش تر به این موضوع اشاره داشتیم، میلگرد های ساده که با فولاد ساخته می‌شوند، از مقاومت بالایی در برابر خوردگی برخوردار نمی‌باشند. این موضوع سبب شده برای برطرف کردن این ضعف، از پوشش‌های ضدزنگ با عنوان کلی اپوکسی یا فرایند گالوانیزاسیون استفاده شود. قیمت میلگردها با روکش اپوکسی در مقایسه با دیگر میلگردها، بالاتر بوده و در بسیاری از مواقع به خاطر قیمت بالای آن ها از میلگرد های گالوانیزه شده استفاده می‌شود.

مفتول چیست؟

حال که با میلگرد و انواع ان آشنا شده اید، نوبت به شناخت مفتول می‌رسد. کملاه شبیه به میلگرد، مفتول نیز از جنس فولاد می‌باشد. شبکه های مفتول نیز همانند شبکه های میلگردی برای پشتیبانی از سازه بتنی مورد استفاده قرار می‌گیرند تا در برابر کشش بازدهی بیشتری داشته باشند. شبکه مفتول، بر روی دال بتنی یا روی شبکه میلگرد نصب می‌شود تا استقامت آن را افزایش دهد. همچنین به خاطر داشته باشید که شبکه، با نام‌های مش سیم یا توری سیمی نیز شناخته شده می‌باشند.

یکی از اولین تفاوت های میلگرد و مفتول در این است که در شبکه مفتول به علت نبود آج، ا استفاده از برآمدگی‌هایی در شبکه خود برای اتصال بهتر با بتن، بهره می‌برد. این موضوع را به خاطر داشته باشید که استفاده از شبکه مفتول در ساختمان‌های مسکونی و پروژه‌های کوچک رایج می‌باشد، چرا که نصب آنها ساده تر بوده و طراحی شبکه مفتول منظم تر از میلگرد می‌باشد.

در این میان باید به یکی از تفاوت های دیگر میلگرد و مفتول نیز اشاره داشته باشیم که این است که مفتول، عمدتاً از فولاد کم‌کربن و فولاد ضدزنگ ساخته می‌شود. هرچند که وظیفه اصلی شبکه مفتول، مشابه با شبکه میلگردی است اما برخلاف شبکه میلگردی، کاربرد های دیگری نیز دارا می‌‌باشد. شبکه های مفتولی در درجات بعدی این وظیفه را بر عهده دارد تا از نفوذ آب به لایه‌های زیرین خود در سازه جلوگیری کند. همچنین این شبکه مانع حرکت لایه‌های بتنی زیرین خود می‌شود که از مزایای دیگر آن به شمار می‌آید.

شبکه مفتول جوش داده شده

شبکه مفتول جوش داده‌ شده با نام انحصاری WWM یک محصول بسیار مستحکم به شمار می‌آید و به همین دلیل عموما از آنها در پروژه‌های عظیم استفاده می‌شود. مزیتی که این شبکه ها نسبت به انواع دیگر شبکه های مفتولی و میلگردی دارند این است که نصب و طراحی شبکه های آنها استاندارد و آسان تر است. از این شبکه ها، برای افزایش استحکام سازه و جلوگیری از بروز ترک، استفاده می‌کنند. همچنین این محصول به‌ خوبی از نفوذ آب به داخل ترک بتن، جلوگیری کرده و همچنین ارتفاع بین دو سر ترک را ثابت نگه می‌دارد.

تفاوت میلگرد و مفتول

حالا که به صورت کامل با این دو متریال آشنا شده اید، نوبت به مقایسه آن‌ها می‌رسد. در این بخش سعی کرده ایم به صورت جامع و در هفت شاخص مختلف، شباهت و تفاوت‌های میلگرد و مفتول را به شما توضیح دهیم.

حفاظت از سازه بتنی

همانطور که مشخص است، اولین تفاوت میلگرد و مفتول، در میزان حمایت آن‌ها از سازه بتنی می‌باشد. میلگرد از شبکه مفتول قوی‌تر بوده اما متاسفانه محدودیت هایی در اجرای انها وجود دارد. با افزایش وزن سازه، عموما توصیه می‌شود که از انواع قوی‌تری از میلگرد ها برای شبکه سازی در بتن استفاده شود. هرچند در بسیاری از سازه‌ها لازم است تا از هر دوی این مصالح، برای دست یابی به استحکام بهتر استفاده شود.

هرچند که هیچ‌کدام از این دو محصول به صورت کامل نمی‌توانند از به وجود آمدن ترک در بتن، جلوگیری کنند اما در نهایت، هردو مدل این شبکه ها می‌توانند به متوقف کردن ترک‌ها کمک کنند.

تفاوت میلگرد و مفتول

تفاوت میلگرد و مفتول

تفاوت میلگرد و مفتول در نصب و محل استقرار

یکی از بزرگ ترین تفاوت های میلگرد و مفتول در محل نصب آنها در بتن می‌باشد. شبکه مفتول در نقطه وسط دال‌های بتنی و با عمق تقریباً پنج سانتی ‌متر اجرا می‌شود اما میلگرد در کف سازه یا در ستون‌ها با عمق‌های مشخص کاشته می‌شود.

انعطاف پذیری

هر دو محصول این قابلیت را دارند که به شکل عمودی درون سازه های بتنی قرار بگیرند. تفاوت میلگرد و مفتول در این است که شبکه توری مفتول این قابلیت را دارد که به شکل سازه بتنی در بیاید. میلگرد، چنین قابلیتی را به مشتریان ارائه نمی‌کند و به همین دلیل می‌توان گفت که توری مش مفتولی از میلگرد، انعطاف‌پذیرتر است.

به این مسئله نیز توجه داشته باشید که اندازه هر سلول و ضخامت مفتول در یک شبکه مش مفتولی، بازه گسترده‌تری داشته و با توجه به یافته های کارشناسان این موضوع صادق است که هرچه اندازه سلول و ضخامت مفتول کمتر باشد، شبکه مش انعطاف‌پذیری بیشتری خواهد داشت و در نتیجه استحکام بهتری به سازه شما می‌دهد.

کاربرد

تفاوت دیگر میان میلگرد و مفتول در کاربرد های آن‌ها می‌باشد. به‌ شکلی که اگر ضخامت یا قطر دال بتنی کمتر از 30 سانتی ‌متر باشد، توصیه می‌شود که از توری مفتول استفاده شود. وزن این دو محصول نیز تفاوت بعدی بین آن‌ها می‌باشد. این مسئله سبب شده که در شرایط هایی که سازه از نظر تحمل وزن محدودیت هایی دارد، از توری مش مفتول استفاده بیشتری برده شود.

هزینه مواد و نصب

عموما توری مفتول نسبت به میلگرد از هزینه کمتری برخوردار می‌باشد، که دلیل آن وزن سبک ‌تر و فرآیند تولید ساده ‌تر این محصول می‌باشد. همچنین هزینه نصب و حمل‌ونقل میلگرد و مفتول نیز با یکدیگر متفاوت می‌باشد، به شکلی که نصب توری مفتول، ساده‌تر و سریع‌تر بوده و اجرای آن نیز به نیروی انسانی کمتری نیاز دارد. قابلیت حمل‌ونقل آسان تر نیز به این محصولات تعلق دارد.

مقاومت در برابر خم شدگی

تفاوت میلگرد و مفتول در این مورد بیشتر به چشم می‌آید، به شکلی که شبکه توری مفتول، از پتانسیل بالاتری برای شکست در برابر نیروهای برشی برخوردار می‌باشد. این مسئله موجب شده که این محصولات را به‌گونه‌ای نصب کرد، تا تحت کمترین فشارهای برشی قرار بگیرند. برخلاف شبکه مفتولی، میلگرد چه به خودی خود و چه به ‌صورت شبکه، مقاومت بالاتری در برابر نیروهای برشی در سازه شما ارائه می‌دهد و به همین دلیل احتمال خم‌شدگی آن نیز کمتر می‌باشد.

استحکام نقطه جوش

از تفاوت های دیگر میلگرد و مفتول، می‌توان به استحکام نقطه جوش آن‌ها در یک شبکه اشاره داشت. نقطه جوش میلگردها به دلیل ضخامت بیشتر، استحکام بالاتری دارد و این مسئله سبب شده که احتمال پارگی شبکه مش میلگرد از نقطه جوش نسبت به شبکه مفتول، کمتر باشد.

تفاوت میلگرد و مفتول در روش تولید

آخرین تفاوت میلگرد و مفتول، در روش تولیدی آن‌ها می‌باشد. در این بخش، در ابتدا روش تولید میلگرد و سپس مفتول را شرح داده ایم تا درک بهتری از این تفاوت بدست بیاورید.

روش تولید میلگرد

میلگردی که در سازه های بتنی مورد استفاده قرار می‌گیرد، از جنس فولاد پربازده با درجه 250 نیوتون بر میلی‌مترمربع، ساخته می‌شود. به این نکته توجه داتشه باشید که این گرید از فولاد، حدودا از 99 درصد آهن ساخته شده است و یک درصد باقی مانده نیز شامل فلزاتی مانند منگنز، کربن، فسفر و گوگرد می‌باشد. عملکرد کیفی میلگرد و مشخصه‌های مکانیکی آن به درصد کربنی که در فولاد اولیه آن وجود دارد، بستگی دارد.

فولاد معمولی تا حدود 0.25 درصد از کربن تشکیل شده است، این در حالی است که آلیاژ فولادی که برای تولید میلگرد استفاده می‌شود، باید نزدیک به 0.40 درصد کربن داشته باشد. همچنین میلگردها در اشکال مختلفی همچون گرد، آجدار، تابیده و حتی مربعی به تولید می‌رسند.

همان‌طور که پیش تر به ان اشاره داشتیم؛ فولاد، در برابر رطوبت و خوردگی، مقاومت چندانی نداشته و به همین علت باید به این نکته توجه شود که به هنگام کاشت شبکه میلگرد در سازه بتنی، میلگرد، کاملاً پوشیده شود تا در طی زمان دچار زنگ زدگی نشود. هرچند که بهترین گزینه، استفاده از میلگردهایی است که از فولاد ضدزنگ، میلگرد گالوانیزه یا با پوشش‌های ضد خوردگی، ساخته شده اند.

شبکه های میلگردی این قابلیت را دارند که طول و عرض‌های مختلفی داشته باشند، هرچند که طول و عرض استاندارد برای ساخت آن ها به ترتیب، 4.8 و 2.4 متر می‌باشد. برای جوش دادن میلگردها در یک شبکه مش میلگرد عموما از جوش الکتریکی استفاده می‌شود تا استحکام این شبکه افزایش پیدا کند.

روش تولید مفتول

در ساخت مفتول نیز از فولادی با گرید مشابه فولاد مورد استفاده برای ساخت میلگرد استفاده می‌شود. برای ایجاد ساختار شبکه مفتول، سیم‌های متقاطع را با استفاده از روش‌های بافندگی یا جوشکاری به یکدیگر متصل می‌کنند. رشته های مفتول در چرخه یک قالب دایره‌ای کشیده می‌شوند، این عمل آنقدر ادامه پیدا می‌کند تا قطر موردنظر به دست بیاید. در اینجا برخی از انواع شبکه های مفتول جوش داده ‌شده را برای شما آورده ایم:

  • شبکه مفتول گالوانیزه
  • شبکه مفتول با روکش PVC
  • شبکه مفتول گالوانیزه شده به روش الکتروشیمیایی
  • شبکه مفتول فولاد ضدزنگ

تفاوت میلگرد و مفتول به صورت خلاصه

میلگرد و مفتول، هر دو مصالحی می‌باشند که برای افزایش مقاومت کششی بتن در سازه مورد استفاده قرار می‌گیرند. بتن به خودی خود از مقاومت کششی پایینی برخوردار می‌‌باشد و این موضوع سبب شده که به ‌راحتی براثر تغییراتی دمایی دچار شکست شده و به‌صورت طبیعی، ترک‌های بزرگی در آن ایجاد ‌شود.

میلگرد و مفتول هر دو با استفاده از فولاد با گرید بالا تولید می‌شوند. هر دو این محصولات جدا از تفاوت های میلگرد و مفتول به صورت شبکه توری در سازه های بتنی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

اولین تفاوت میلگرد و مفتول این می‌باشد که در شبکه مفتول، یک وظیفه جانبی نیز وجود دارد که آن آن جلوگیری از نفوذ آب به داخل ترک‌های ایجادشده در بتن می‌باشد، کاری که شبکه میلگردی انجام نمی‌دهد. برای پیوند میلگرد با بتن از طراحی آج بر روی میلگرد استفاده می‌شود اما شبکه مفتولی برای انجام کاری مشابه، از شاخک‌های بیرون آمده از شبکه استفاده می‌کند.

استحکام محصول، تفاوت دیگری در میان میلگرد و مفتول می‌باشد. همان‌طور که به صورت کامل در بخش های قبلی توضیح دادیم، استحکام میلگرد و شبکه تولیدی از آن بالاتر می‌باشد. این امر سبب شده که در سازه‌های بتنی سنگین‌تر از شبکه های میلگرد استفاده می‌شود. همچنین تفاوت دیگری که وجود دارد در مقاومت نقطه جوش داده شده در شبکه میلگرد و مفتول می‌باشد، که شبکه میلگردی از مقاومت بالاتری برخوردار می‌باشد.

دیگر تفاوت میلگرد و مفتول در میزان انعطاف‌پذیری این دو محصول می‌باشد، به شکلی که شبکه مفتول، انعطاف پذیری بیشتری ارائه می‌کند. هرچند که همین ویژگی سبب می‌شود تا احتمال خم‌شدگی آن تحت نیروهای برشی و فشاری نیز افزایش پیدا کند. در نهایت باید به این نکته اشاره کرد که وزن و قیمت بیشتر میلگرد و هزینه نصب گران‌تر آن نسبت به مفتول می‌تواند در تصمیم گیری برای استفاده از آن ها در شرایط مختلف تاثیرگذار باشد. در صورت وجود سوالات بیشتر در مورد محصولات می‌توانید با شماره ۲ –  ۸۸۸۵۷۵۷۰ – ۰۲۱ با ما در ارتباط باشید.

مفتول گالوانیزه گرم

مفتول گالوانیزه گرم که در بازار با نام مفتول سفید نیز به فروش می‌رسد، در زبان انگلیسی galvanized wire نامیده می‌شود که از مفتول سیاه پس از فرایند گالوانیزه شدن به دست می‌آید. فرایند گالوانیزه شدن بدین شکل است که در طی آن مفتول سیاه در برابر عواملی همچون اکسید شدن، سایش، خوردگی و زنگ‌زدگی مقاوم می‌شود.

هدف از گالوانیزاسیون مفتول های سیاه این می‌باشد که بتوان از آن ها در هر نوع شرایط آب‌و‌هوایی استفاده ‌شود و طول عمر بالایی داشته باشد. فرآیند گالوانیزاسیون، خود به دو دسته بندی گرم و گالوانیزاسیون سرد تقسیم می‌شود. شرکت صنعتی مش و مفتول ایرانیان با سال ها تجربه در این صنعت در اینجا مشخصات فنی، کاربرد ها و مزایا استفاده از مفتول گالوانیزه گرم را برای شما تعبیه دیده است، تا شما بیشتر با این محصول آشنا شوید.

مفتول گالوانیزه گرم

مفتول گالوانیزه گرم

مفتول گالوانیزه سفید

برای انجام فرایند گالوانیزاسیون به روش گرم آن، فولادی و مفتولی که عاری از هر‌گونه زنگ‌زدگی است در یک حمام مذاب مملو از فلز روی غوطه‌ور می‌شود تا در طی یکسری واکنش های شیمیایی بین روی و فلز، لایه‌ای از فلز روی، فولاد را بپوشاند و از آن در برابر اکسید شدن محافظت کند.

هدف اصلی تولید مفتول سفید یا همان گالوانیزه گرم، بالا بردن مقاومت محصول نهایی در برابر خوردگی و زنگ‌زدگی می‌باشد. در روش گالوانیزاسیون گرم ضخامت پوشش روی بیش‌تر از روش سرد آن می‌باشد که در نتیجه آن محصولات بدست آمده از این روش از مقاومت بیش‌تری در برابر رطوبت برخوردار هستند.

هذچند که تولید این محصولات به روش سرد نیز سبب می‌شود که مفتول از یک لایه فلز روی (zn) برخوردار شود اما از آنجایی که در این روش از الکترولیز برای انجام این کار استفاده می‌شود، ضخامت این لایه از مفتول گالوانیزه گرم کمتر می‌باشد که در نتیجه آن کیفیت محصول نهایی پایین تر است. عموما نوع چینی این محصولات با استفاده از گالوانیزهسیون سرد به تولید می‌رسد و نسبت به نوع گرم و با کیفیت تر آن که ایرانی می‌باشد از کیفیت و قیمت پایین‌تری برخوردار می‌باشد.

مفتول گالوانیزه گرم عموما در ضخامت‌های 1.2 الی 4 میلی‌متر به تولید می‌رسد. در صنعت با استفاده از این محصولات در ساخت فنس، توری گابیون، توری مرغی، سیم خاردار خطی و حلقوی استفاده می‌شود. محصولات بدست آمده از مفتول گالوانیزه گرم یا سفید برای کارهایی همچون حصارکشی باغات و کشاورزی و هم‌چنین در صنعت ساختمان، قالب‌بندی و بسته‌بندی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

انواع مفتول گالوانیزه گرم بر اساس کاربرد

1.      سیم رابیتس بندی

به مفتول سفید یا گالوانیزه گرم با ضخامت 1.2 میلی‌ متر، سیم رابیتس بندی گفته می‌شود. این نامگذاری به علت استفاده فروان از این محصول در رابیتس‌بندی می‌باشد که حتی با نام سیم رابیتس نیز شناخته می‌شود. خود این محصولات با توجه به جنس و روش تولید، به دسته بندی های زیر طبقه ‌بندی می‌شوند:

  • جنس: مفتول گالوانیزه گرم با ضخامت 1.2 میلی متر بر اساس جنس، به دو دسته “نرم” و “سخت” تقسیم می‌شود. عامل مشخص کننده میزان سختی و نرمی مفتول، مقدار کربن موجود در مفتول تولید شده می‌باشد. این عامل به این صورت می‌باشد که با افزایش مقدار کربن، مفتول نهایی شما سخت‌تر و با کاهش میزان کربن مفتول شما نرم‌تر می‌شود.
  • روش تولید: همان‌طور که پیش‌تر به این موضوع اشاره داشتیم، دو روش برای گالوانیزاسیون وجود دارد، هرچند که در ایران فقط از روش گرم برای تولید مفتول های گالوانیزه استفاده می‌شود و به همین دلیل این محصولات همگی از کیفیت تقریبا یکسانی برخوردار می‌باشند.

2.     سیم اسکوپ

نامگذاری این محصولات نیز با نام اقتصادی سیم اسکوپ مختص به مفتول های سفید با ضخامت 1.5 میلی ‌متر می‌باشد. عموما از این محصولات برای اسکوپ کردن پشت سنگ‌های گرانیت استفاده می‌شود و به همین دلیل است که این محصولات را سیم اسکوپ نامگذاری کرده اند.

انواع مفتول گالوانیزه گرم بر اساس کاربرد

انواع مفتول گالوانیزه گرم بر اساس کاربرد

قیمت سیم گالوانیزه سفید و رابیتس بندی

مهم ترین عمالی که در قیمت نهایی مفتول ‌گالوانیزه گرم و سیم رابیتس بندی تاثیرگذار می‌باشد، نوع گالوانیزاسیون و ضخامت فلز روی (zn) می‌باشد که به عنوان لایه محافظ بر روی محصول نهایی قرار گرفته است. هرچند که پارامتر های دیگری همچون ضخامت مفتول نیز در قیمت تمام شده مفتول سفید تاثیرگذار می‌باشد و با افزایش ضخامت، قیمت آن نیز بیشتر می‌شود.

همانطور که همان‌طور که پیش‌تر به ان اشاره شد، گالوانیزاسیون گرم با توجه به ضخامت بیش‌تر فلز روی که بر روی محصول ایجاد می‌کند از کیفیت بالاتری نسبت به گالوانیزه سرد برخوردار بوده و در نتیجه قیمت محصول تولید شده در طی آن فرایند نیز بالاتر می‌‌باشد.

خرید مفتول سفید

خرید مفتول گالوانیزه گرم با توجه به اهداف و نیاز محصول تولیدی صورت می‌گیرد، در نتیجه شما باید با توجه به نیاز های خود به مواردی همچون ضخامت مفتول توجه داشته باشید و متناسب به نیاز های خود برای خرید این محصولات اقدام نمایید. در صورت وجود سوالات بیشتر در مورد محصولات می‌توانید با شماره ۲ –  ۸۸۸۵۷۵۷۰ – ۰۲۱ با ما در ارتباط باشید.

دستگاه شاخه کن مفتول

دستگاه شاخه کن مفتول که در زبان انگلیسی با نام Wire Straightening and Cutting Machine شناخته می‌شود، دستگاهی است که در طی فرآیندی، مفتول را از حالت کلاف به صورت شاخه در آورده و در اندازه های دلخواه و تنظیم شده، برش می‌‌زند. شرکت صنعتی مش و مفتول ایرانیان در صورت وجود سوالات بیشتر در مورد محصولات می‌توانید با شماره ۲ –  ۸۸۸۵۷۵۷۰ – ۰۲۱ با ما در ارتباط باشید. با سال ها تجربه در این صنعت در اینجا نحوه عملکرد و اجزای سازنده دستگاه شاخه کن مفتول را برای شما تعبیه دیده است.

دستگاه شاخه کن مفتول

دستگاه شاخه کن مفتول

عوامل موثر بر کیفیت دستگاه شاخه کن مفتول

برای آنکه متوجه شوید که این دستگاه از کیفیت بالایی برخوردار می‌باشد یا خیر، می‌توانید به پارمتر هایی که در اینجا برایتان آورده‌ایم توجه داشته باشید:

  • سرعت تولید مفتول
  • سر و صدای کم: این دستگاه ها عموما در هنگام روشن بودن، سر و صدای زیادی ایجاد می‌کنند. هرچند اگر شاسی این دستگاه ها به درستی ساخته شده باشد، می‌توان این سر و صدا را به حداقل رساند.
  • راحتی کار اپراتور با دستگاه شاخه کن مفتول
  • استهلاک پایین دستگاه: استهلاک این دستگاه ها به خاطر استفاده از اینورتر و سیستم هیدرولیک پایین می‌باشد.
  • ایمنی بالا
  • یکنواختی در تولید محصول: محصولات نهایی از نظر صافی مفتول، طول دقیق مفتول های تولید شده، نداشتن لبه های تیز برش یکدست خواهند بود.
  • عدم نیاز به کنترل لحظه به لحظه توسط اپراتور
  • تنظیم سریع و راحت
  • امکان تنظیم دستگاه برای مفتول با قطرهای مختلف

اجزاء دستگاه شاخه کن مفتول

این دستگاه از سه بخش اصلی تشکیل شده است. با ما در این بخش همراه شوید تا شما را با این بخش ها و هدف آنها بیشتر آشنا کنیم.

  • تغذیه مفتول
  • صاف کردن مفتول
  • برش مفتول
اجزاء دستگاه شاخه کن مفتول

اجزاء دستگاه شاخه کن مفتول

تغذیه مفتول

در این بخش، مفتول مورد استفاده ما آماده ورود به دستگاه شاخه کن می‌شود. در این مرحله لازم است که مفتول ما به هر شکلی که می‌باشد، به راحتی و روان، بدون گره و یکنواخت وارد دستگاه ما شود. این امر به این دلیل اتفاق می‌افتد که در صورت آماده نبودن مفتول، با ورود به بخش های داخلی دستگاه، امکان پاره شدن مفتول وجود خواهد داشت، که باعث می‌شود نسبت خروجی دستگاه یکنواخت نباشد. یکی از دلایل استفاده از از کلاف باز کن (هاسپل) در بخش تغذیه مفتول دستگاه شاخه کن همین می‌باشد.

هاسپل یا کلاف باز کن

مفتول خریداری شده، به صورت خام می‌باشد و در ابتدا شکل کلاف دارد. وظیفه کلاف باز کن همانطور که از نامش پیدا می‌باشد، باز کردن کلاف و تغذیه یکنواخت مفتول بوده که به همین دلیل استفاده از آن در دستگاه شاخه کن اهمیت فراوانی دارد. کلاف مفتول، روی هاسپل قرار می‌گیرد، باید خاطر نشان کرد که هاسپل دستگاه مش متال، دارای ترمز مکانیکی اتوماتیک نیز می‌باشد.

همچنین این امکان وجود دارد که کلاف مفتول با سرعت یکنواختی باز نشود. در چنین شرایطی که در برخی از قسمتها کلاف به راحتی باز شده و در بعضی قسمت‌ها کلاف گیر می‌کند، کندی و تندی سرعت باز شدن این کلاف ها سبب می‌شود که ورودی دستگاه شاخه کن مفتول یکنواخت نباشد. این مسئله دلیل وجود ترمز مکانیکی اتوماتیک هاسپل می‌باشد.

این ترمز بدین صورت عمل می‌کند که در صورتی که حرکت کلاف سرعت بگیرد، این ترمز فعال شده و به صورت اتوماتیک از ورود مفتول اضافی به دستگاه جلوگیری می کند. وجود این ترمز از گره خوردن و پارگی مفتول جلوگیری می‌کند و باعث می‌شود که مفتول کلاف به راحتی باز شده و به صورت یکنواختی وارد دستگاه شاخه کن مفتول شود.

شاید این سوال برای شما پیش بیاید که همچنان می‌توان کلاف را به صورت دستی باز کرد و دلیل برای استفاده از هاسپل وجود ندارد. در پاسخ به این سوال باید به شما بگوییم که وجود هاسپل متناسب با دستگاه، نسبت به هزینه نیروی انسانی مقرون به صرفه تر می‌باشد. این کار سبب می‌شود که نیازی به چک کردن مداوم مفتول ورودی وجود نداشته باشد و مفتول به شکل روان و یکنواخت  وارد دستگاه شاخه کن شود.

صاف کردن مفتول

در این مرحله، مفتول به صورت یکنواخت، از قسمت بلبرینگ های ورودی، به دستگاه وارد می‌شود. در ادامه از طریق نیروی کشنده غلتک‌ها، مفتول وارد بخش توپی دستگاه می‌شود. در این بخش، پیچ و تاپ های اولیه مفتول گرفته می‌شود و در نهایت از غلتک دوم، مفتولی صاف خارج می شود تا وارد مرحله بعدی دستگاه یعنی برش مفتول شود.

بلبرینگ های ورودی دستگاه

در ورودی دستگاه شاخه کن مفتول، 4 بلبرینگ از چهار جهت برای هدایت مستقیم مفتول به دستگاه وجود دارد. هدف این بلبرینگ ها ورود همیشگی مفتول در یک جهت می‌باشد تا هیچگونه اصطکاکی با قسمت ورودی دستگاه نداشته باشد.

کشنده مفتول

انواع این دستگاه ها معمولا دارای دو عدد کشنده می‌باشند. این کشنده ها، همانطور که از نامشان مشخص است، مفتول را به سمت جلوی دستگاه شاخه کن حرکت می‌دهند. هر کدام از این کشنده ها دارای یک جفت غلتک بالا و پایین می‌باشد. روی هر غلتک، یک شیار که متناسب با قطر مفتول شما می‌باشد وجود دارد.

مفتول شما با عبور از میان این شیار و چرخیدن غلتک ها با سرعت بالا، به سمت توپی دستگاه و بخش برش دهنده، هدایت می‌شوند. توجه داشته باشید که سرعت چرخش این غلتک ها و نیروی لازمه برای انجام آن، با توجه به عواملی همچون قطر مفتول، سرعت دستگاه، جنس مفتول و دقت لازم برای برش مفتول متغیر خواهد بود.

بخش توپی شاخه کن

بخش توپی در دستگاه های شاخه کن مفتول در دو مدل چکشی و غلتکی به تولید می‌رسد. تفاوت اصلی که این دو مدل با یکدیگر دارند، میزانِ دقتِ صافی مفتول نهایی آنها می‌باشد، به شکلی که دقت شاخه کن چکشی بالاتر از مدل غلتکی می‌باشد.

شاخه کن چکشی: این مدل شاخه کن از مجموعه‌ای از چکش ها تشکیل شده که با سرعتی حدود 600 تا 3000 دور بر دقیقه دور محور مفتول در چرخشند و در اثر برخورد مفتول با چکش ها با سرعت بالا، تاب مفتول گرفته می‌شود. سپس مفتول صاف به بخش کشنده دوم وارد می‌شود.

شاخه کن نوردی: این شاخه کن نیز در همه بخش های خود مشابه با شاخه کن غلتکی می‌باشد و فقط بخش توپی دستگاه شاخه کن مفتول متفاوت می‌باشد. توپی شاخه کن نوردی، تشکیل شده از دو ردیف غلتک افقی و عمودی می‌باشد، که عموما از تعداد فردی غلتک برای صاف کردن مفتول استفاده می‌کند. مفتول وارد شده با عبور از بین این غلتک ها صاف شده و وارد مرحله بعدی می‌شود.

به خاطر داشته باشید که شاخه کن نوردی نسبت به شاخه کن چکشی مزایایی دارد و در کار های خاص با توجه به ویژگی هایشان از یکی از این دو مدل استفاده می‌شود. مزایای شاخه کن نوردی در اینجا برای شما آورده شده است:

  • سر و صدای کمتر
  • سرعت بالاتر
  • استهلاک پایین تر
  • عدم نیاز به روان کاری

ساختار شاخه کن نوردی به صورتی است که حدودا در طول یک متر، دارای 2 سانتی متر خطای صافی می‌باشد. به همین دلیل، از دستگاه با شاخه کن نوردی در مواردی استفاده می شود که احتیاجی به دقت بالا برای صاف بودن مفتول نمی‌باشد.

برش مفتول در دستگاه شاخه کن مفتول

در مرحله آخر مفتول، در سه قسمت کاتر، شیار مفتول و چشم الکترونیک درگیر می‌شود. این عملیات این گونه انجام می‌شود که مفتول توسط کشنده دوم در داخل شیاری هدایت می‌شود و در آن قرار می‌گیرد. در انتهای این شیار، چشم الکترونیک دستگاه با استفاده از سیستم هیدرولیک، فرمان برش را صادر می‌کند و کاتر مفتول را برش می‌دهد.

کاتر

بسته به اینکه مفتول در چه عملی به کار برده خواهد شد، بخش کاتر در دو شکل حلقوی یا گوه ای طراحی می‌شود. کاتر حلقوی به علت این که پلیسه تولید نمی کند و دقت بالاتری دارد از مدل دیگر بهتر می‌باشد. کاتر گوه ای برخلاف حلقوی در موقعیت هایی مناسب می‌باشد که به دقت بالایی نیاز نمی‌باشد، چرا که کاتر گوه ای مفتول را دفرمه کرده و سر مفتول نهایی شما تیز و برنده می‌شود.

جمع بندی…

در این مطلب سعی کردیم کلیاتی درباره اجزا و نحوه عملکرد دستگاه شاخه کن مفتول در اختیار شما قرار دهیم. امیدواریم که این مطلب سوالات شما را برطرف کرده باشد، همچنین در صورت وجود سوالات بیشتر در مورد محصولات می‌توانید با شماره ۲ –  ۸۸۸۵۷۵۷۰ – ۰۲۱ با ما در ارتباط باشید.

مفتول گالوانیزه

شاید اولین سوالی که درباره مفتول گالوانیزه در ذهن شما وجود داشته باشد این است که گالوانیزه چیست؟ سیم مفتول گالوانیزه، همانطور که از نام آن مشخص است، از گالوانیزه شدن مفتول سیاه در فرایند گالوانیزاسیون به دست می‌آید. شرکت صنعتی مش و مفتول ایرانیان با سال ها تجربه در این صنعت در اینجا مشخصات فنی، کاربرد ها و انواع مفتول گالوانیزه را برای شما تعبیه دیده است، تا شما بیشتر با این محصول آشنا شوید.

مفتول گالوانیزه

مفتول گالوانیزه

مفتول گالوانیزه چیست؟

سیم مفتول گالوانیزه که با نام سیم مفتول سفید نیز شناخته شده می‌باشد، از دسته محصولات مفتولی می‌باشد. مفتول سیاه در طی فرآیندی به نام گالوانیزاسیون به مفتول گالوانیزه سرد یا گرم تبدیل می‌شود که گرم یا سرد بودن آن به مدل فرآیند گالوانیزاسیون بستگی دارد که هر کدام از این دو محصول کیفیت متفاوتی دارند. گالوانیزه شدن فرآیندی است که طی آن مفتول ویژگی هایی همچون مقاومت در برابر اکسید شدن و زنگ زدگی را بدست می‌آورد و باعث می‌شود که بتوان از این محصول در انواع شرایط آب و هوایی استفاده کرد.

فرآیند گالوانیزاسیون و نحوه تولید مفتول‌ ها

مفتول های سیاه در طی فرآیند گالوانیزاسیون در وان مذاب روی غوطه ور می‌شوند که در نتیجه آن، پوشش چسبنده و محافظی از فلز روی بر روی آن قرار می‌گیرد. این پوشش از لایه های آلیاژی تشکیل شده است که به مفتول گالوانیزه ویژگی مقاومت در مقابل خوردگی می‌دهد. این فرآیند محافظت به دو شیوه صورت می گیرد و به همین دلیل آنها را گالوانیزه گرم یا سرد می‌نامند. در گالوانزه گرم با توجه به روش آن ضخامت لایه محافظ بیشتر می‌باشد و به همین دلیل مفتول گالوانیزه گرم از کیفیت و قیمت بیشتری نسبت به مدل سرد آن برخوردار می‌باشد.

انواع سیم مفتول

مفتول گالوانیزه، خود جزو محصولات مفتولی به حساب می‌آید، با این حال به خودی خود دارای انواع گوناگونی می‌باشد که همان دو مدل سرد و گرم آنها می‌باشد. در ادامه مطلب به معرفی این دو مدل مفتول پرداخته و روش تولید آنها را به شما توضیح خواهیم داد. انواع مفتول گالوانیزه در دو دسته طبقه بندی می‌شوند:

  • مفتول گالوانیزه سرد
  • مفتول گالوانیزه گرم

نحوه ساخت مفتول گالوانیزه سرد

در روش گالوانیزاسیون سرد، فلز روی با سیستم آبکاری با برق یا همان الکترولیز روی مفتول سیاه قرار می‌گیرد. در نتیجه این فرآیند، ضخامت روی قرار گرفته بر مفتول های گالوانیزه سرد کم بوده و نسبت به مدل گرم این مفتول ها، مقاومت کمتری در برابر رطوبت از خود نشان می‌دهند. در مدل گالوانیزاسیون گرم، ضخامت روی محصول نهایی بیشتر می‌باشد که در نتیجه آن دیرتر زنگ می‌زند. همانطور که گفتیم در روش گالوانیزاسیون سرد، پس از مرحله اکسید زدایی مفتول سیاه، این مفتول ها توسط جریان الکتریکی و با فرآیند الکترولیزر لایه ای از روی را بدست می‌آورند.

این لایه به علت روش الکترولیز نازک تر از مفتول گالوانیزه گرم می‌باشد که در نتیجه آن از کیفیت پایین تری برخوردار می‌باشد. همچنین در این روش این مسئله وجود دارد که ضمن مقاوم نمودن مفتول، آن را در برابر رطوبت و شکستگی، نیز منعطف می‌کند. دلیل این کار، جلوگیری از خوردگی فلز پایه که فولاد می‌باشد است.

مفتول های گالوانیزه ای که با روش سرد به تولید می‌رسند، عموماً با قطر ۰.۵ تا ۶ میلی متر و به دو شکل کلاف و شاخه تولید می‌شوند. به خاطر داشته باشید که ترکیبات شیمیایی و خواص مکانیکی این مفتول های گالوانیزه، تابع جنس میلگردی است که از آن در تولید آنها استفاده شده است. با توجه به این نکته که در تولید انواع مفتول از سیم مفتول های سیاه استفاده می شود، این محصولات این بسیار نرم می‌باشند که در نتیجه آن، درصد ازدیاد طولی و همچنین مقاومت آنها در برابر خمش و پیچش نیز افزایش پیدا می‌کند.

نحوه ساخت مفتول گالوانیزه گرم

مفتول گالوانیزه گرم، با نام مفتول سفید نیز به بازار ارائه می‌شود و یکی از محبوب ترین و پر استفاده ترین انواع مفتول ها می‌باشد. مفتول گرم نوعی از مفتول های گالوانیزه می‌باشد که طی فرآیند گالوانیزاسیون گرم، حرارت دیده و روکش دهی می‌شود. این مدل از مفتول ها نیز از پایه مفتول سیاه حرارت داده شده یا آنیل شده ای به تولید می‌رسند که در طی فرآیند حرارت دهی، میزان کربن آن ها به حداقل میزان ممکن رسیده است و مفتول بسیار نرم و نفوذپذر می‌باشد. این مفتول ها در طی فرآیند گالوانیزاسیون گرم در وان مذاب روی غوطه ور می‌شوند که باعث می‌شود به صورت کاملا عمقی روکش دهی شوند.

نحوه ساخت مفتول گالوانیزه گرم

نحوه ساخت مفتول گالوانیزه گرم

یکی از ویژگی های اصلی این دسته مفتول های گالوانیزه، داشتن سطحی صاف و یک دست می‌باشد که نرمی بالا نیز دارند. قابلیت خم شدن و پیچیده شدن بالای این دسته از محصولات باعث شده که در تولید محصولات بافتی همچون انواع توری حصاری، گابیون، سیم خاردار، توری مرغی و موارد دیگر نقش داشته باشند.

مراحل اجرای گالوانیزه گرم

در این بخش به صورت کامل فرآیند تولید مفتول گالوانیزه گرم را به شما توضیح خواهیم داد.

  • در مرحله اول مفتول سیاه جهت فرایند گالوانیزاسیون آماده سازی می‌شود. در این بخش هم می توان آن ها را در کوره آنیل حرارت داد و نرم کرد، یا به صورت کوره در خط این کار را انجام داد. فرایند حرارت دادن این مفتول ها در دمای ۸۰۰ الی ۹۰۰ درجه فارنهایت صورت می‌گیرد که به آن فرآیند بازپخت نیز گفته می‌شود
  • اکسید زدایی این مفتول ها با عبور دادن آنها از وان اسید انجام می‌شود
  • در مرحله بعدی شاهد عبور آنها از کوره مذاب روی و پس از آن برداشتن روی اضافی از سطح مفتول ها می‌باشیم
  • سپس در طی یک سیستم خنک کننده که به وسیله آب و هوا انجام می‌شود، این محصولات سرد می‌شوند
  • در نهایت نیز شاهد فرآیند سیستم جمع کن می‌باشیم که به یکی از سه حالت عمومی معمولی، عمومی پروانه ای و بغل ریز افقی انجام می‌شود.

در فرآیند گالوانیزه گرم چه اتفاقی می افتد؟

گالوانیزاسیون گرم همانطور که تا به این جای مطلب می‌دانید، یک فرآیند پوشش دهی به مفتول سیاه به وسیله روی، برای تولیدمفتول گالوانیزه است. در طی این پروسه آلیاژهای پایه را در دمایی حدود ۸۴۰ درجه فارنهایت یا همان ۴۵۰ درجه سانتی گراد از حمام مذاب روی عبور می‌دهند. پس از خروج مفتول ها از وان مذاب، شاهد واکنش شیمیایی روی خالص (Zn) با اکسیژن هوا (O2) می‌باشیم که در نهایت باعث تشکیل زینک اکساید می‌شود. زینک اکساید نیز در واکنشی با دی اکسید کربن (Co2) تشکیل ماده ای خاکستری رنگ به نام کربنات روی (ZnCo3) می‌دهد که از فولاد در برابر خوردگی و زنگ زدگی محافظت می‌کند.

این لایه محافظ، سطح فولاد را به طور عمیق و کامل پوشش می‌دهد. کربنات روی به عنوان یک سیستم محافظ و مانع بین فولاد و هوا قرار می گیرد که اکسید نمی‌شود و به همین دلیل از تاثیر عوامل خورنده جوی بر فولاد جلوگیری می‌کند. به این نکته توجه داتشه باشید که فلز روی در مقایسه با فولاد، الکتروپوزیتیو می‌باشد، این خاصیت فوق العاده سبب شده که در زمان هایی که پوشش مفتول گالوانیزه آسیب می‌بیند و فولاد در معرض هوا قرار می گیرد، فلز روی از طریق حفاظت کاتدی همچنان بتواند از فولاد در برابر خوردگی محافظت کند.

خصوصیات مفتول گالوانیزه

تا این جای کار با مقاومت در برابر خوردگی این محصولات و نحوه پیدایش این ویژگی آشناییت پیدا کرده اید اما این مورد تنها ویژگی مفتول های گالوانیزه نمی‌باشد و در بخش برخی از خصوصیات دیگر این مفتول ها را برای شما آورده ایم:

  • سازگاری آن با تمام شرایط آب و هوایی و مناطق جغرافیایی
  • مقاومت بالا در برابر رطوبت و اکسید شدن یا همان زنگ زدگی
  • مقاومت در برابر ساییدگی و پیچیده شدن
  • در دسترس بودن برای همه افراد
  • مقرون به صرفه اقتصادی می‌باشند
  • نگهداری و نصب راحت آنها
  • طول عمر بسیار بالا (بیش از ۵۰ سال) در شرایط آب و هوایی سخت
  • دوام و ماندگاری بیش از ۷۰ سال در مناطق خوش آب و هوا (غیر دریایی و غیر صنعتی)
  • برخورداری از سطحی صاف، صیغلی و براق
خصوصیات مفتول گالوانیزه

خصوصیات مفتول گالوانیزه

مفتول گالوانیزه ایرانی

مفتول های گالوانیزه ایرانی، هم با روش گالوانیزاسیون گرم به تولید می‌رسند و به همین دلیل از دوام بیشتری در برابر رطوبت و اکسیده شدن برخوردار می‌باشد. هر چه کیفیت تولید و مفتول سیاه به کار رفته در تولید آنها بیشتر باشد، مقاومت محصول نهایی نیز در برابر رطوبت و زنگ زدگی بیشتر می‌باشد. هرچند که در انواع ایرانی، وزن کلاف های آن با همدیگر کمی فرق دارند و همچنین در قطر سیم تلرانس دیده می‌شود که سبب شده به نظر برخی از خریداران این محصولات مناسب برای برخی از کار ها نباشند.

مفتول گالوانیزه چینی

مفتول گالوانیزه چینی برخلاف مدل ایرانی آن در برابر زنگ زدگی و رطوبت استقامت کمتری از خود نشان می‌دهد در نتیجه زودتر دچار خوردگی می‌شود. البته باید به این مسئله اشاره داشت که برتری هایی نیز نسبت به نوع ایرانی دارد که شامل؛ جمله نداشتن تلرانس و تغیر قطر در نقاط مختلف کلاف مفتول می‌باشد، که در بعضی مصارف این مسئله مهم می باشد. همانطور که در بخش مفتول گالوانیزه ایرانی توضیح دادیم این ویژگی ها از لزومات استفاده از این مفتول ها در برخی کارها می‌باشند. مزیت دیگری که مدل چینی برخلاف ایرانی از آن برخوردار می‌باشد، انعطاف پذیری بیشتر آنها می‌باشد.

آخرین ویژگی این نوع مفتول ها برخلاف همتای ایرانی خود دارند، هم وزن بودن کلاف های آنها می‌باشد. مفتول های گالوانیزه چینی یکنواختی ضخامت و نرمی مفتول و وزن یکسان کلاف ها را نیز به شما ارائه می‌دهند که در برخی از استفاده ها وجود این ویژگی لازم است.

جمع بندی…

در این مطلب متوجه شدیم که سیم مفتول گالوانیزه از ورود مفتول سیاه به فرآیند گالوانیزاسیون به دست می‌آید. گالوانیزه شدن فرآیندی می‌باشد که در طی آن مفتول ها در برابر شرایط محیطی همچون اکسید شدن و زنگ زدگی مقاوم می‌شوند، که در نتیجه آن امکان استفاده از آنها در هر نوع آب و هوایی وجود خواهد داشت. در صورت وجود سوالات بیشتر در مورد محصولات می‌توانید با شماره ۲ –  ۸۸۸۵۷۵۷۰ – ۰۲۱ با ما در ارتباط باشید.

سیم آرماتوربندی

آرماتوربندی اصطلاحی آشنا در صنعت ساختمان سازی می‌باشد که در اولین قدم ها برای بنا کردن یک سازه استفاده از آن نیاز می‌شود، پس به هیچ عنوان نمی‌توان اهمیت این مورد را فراموش کرد. با اینکه در سازه های مدرن می‌‌توان از مصالح به روز و پیشرفته تر استفاده کرد کار با انها نیز آسان تر می‌باشد اما همچنان بتن و فولاد دو عنصر مهم و مقاوم در ساختمان سازی به شمار می‌آیند.

با در کنار هم قرار گرفتن بتن و فولاد در کنار یکدیگر به ترکیب مقاومی به نام بتن آرمه دست پیدا می‌کنیم که فشار مقاومت بالایی داشته اما در برابر کشش و نیرو های جانبی مقاومت خوبی از خود نشان نمی‌دهد. وظیفه سیم آرماتوربندی این است که میلگرد های درون بتن را نگه داشته تا به خوبی تثبیت شوند.

به دلیل مقاومت و پایداری بالای بتن آرمه همچنان از این محصول در صنعت ساخت و ساز استفاده می‌شود که در نتیجه آن سیم آرماتوربندی نیز به همراه آن مورد استفاده مهندسان و معماران قرار می‌گیرد. البته باید بگوییم که این مورد تنها کاربرد سیم های آرماتوربندی نبوده بلکه در مواردی همچون ساخت انواع قفسه، الکترود، قالب سازی و پانل نیز مورد استفاده قرار می‌گیرند.

شرکت مش و مفتول ایرانیان با سال ها تجربه در این صنعت در اینجا اطلاعات فنی و کاربرد های این محصول را برای شما تعبیه دیده است، تا شما بیشتر با سیم آرماتوربندی آشنا شوید.

سیم آرماتوربندی

سیم آرماتوربندی

سیم آرماتوربندی چیست؟

این محصول همان مفتول سیاه میباشد که از جنس مفتول نرم بوده و کاربرد های زیادی در صنعت دارد. سیم آرماتوربندی طی فرآیند آنیل شدن یا به صورت عامیانه پخته شدن، در دمای بین 750 تا 900 درجه سانتی گراد حرارت دیده و در کوره های مخصوص در شرایط خلاء تا زمانی که ویژگی های شیمایی خود را از دست ندهد پخته می‌شود.

این عمل پخته شدن سبب شده که سیم آرماتوربندی  از لحاظ فیزیکی و مکانیکی دچار تغییر شده و باعث شود که نرم و انعطاف پذیر تر شود. این ویژگی باعث تفاوت آن با مفتول سیاه می‌شود که سخت بوده و انعطاف پذیری بالایی ندارد.

سیم آرماتوربندی یا همان مفتول سیاه از قطر 1.2 تا 5 میلی متر تولید شده و به بازار عرضه می‌شود. قطر و ضخامت این سیم ها تعیین کننده کاربرد و استفاده آنها در صنایع متنوع می‌باشد که به خاطر تنوع زیادشان بسته به کاربردشان نامگذاری شده اند. سیم های آرماتوربندی در دو دسته فابریک و تسمه ای تولید می‌شوند که هر دو نوع این سیم ها دارای خواص، کیفیت و کاربرد متفاوتی می‌باشند.

برای ساخت مدل فابریک این محصولات از میلگرد هایی با قطر 6.5 استفاده می‌شود که با کمک دستگاه های کشش، تحت کشش قرار گرفته و قطر آنها کاهش پیدا می‌کند تا جایی که این رقم از 6.5 به 4.5 کاهش پیدا می‌کند. در مرحله بعدی ساخت این مفتول ها به صورت مجدد میلگرد ها با قطر 4.5 دوباره تحت کشش قرار می‌گیرند به شکلی که قطر آنها تا 1.5 میلی متر کاهش پیدا می‌کند.

مفتول های تسمه ای برخلاف نوع فابریک از ضایعات و ورقه های آهنی ساخته می‌شوند و برای تبدیل کردن آنها به سیم آرماتوربندی از روش های نورد و کشش با هم استفاده می‌شود. در نتیجه مقاومت و کیفیت سیم های تسمه ای از نوع فابریک پایین تر بوده اما مقرون به صرفه تر بوده و ارزان تر از نوع فابریک می‌باشند.

ویژگی های سیم های آرماتوربندی

این مدل سیم ها از انعطاف پذیری زیادی برخوردار می‌باشند و دچار پیچ خوردگی و شکستگی نمی‌شوند. به دلیل مقاومت پیچشی بالای این محصولات پیچاندن آنها دور میلگرد های کار آسان تری بوده و به صرفه تر می‌باشد. یکی از مهم ترین و ابتدایی ترین ویژگی های سیم های آرماتوربندی این بود که میلگرد ها را درون بتن متصل نگه می‌داشت. به شکلی که هیچ لغزشی نداشته و بر اساس طرح نقشه ساختمان سازی ثابت بمانند.

شما می‌توانید به کمک یک انبردست سیم ها را به دور میلگرد به اندازه دلخواه بپیچانید. سیم آرماتوربندی علاوه بر انعطاف بالا به دلیل مقاومت بالا در برابر خوردگی و زنگ زدگی دارای دوام و طول عمر بالایی نیز می‌باشند.

ویژگی های سیم آرماتوربندی

ویژگی های سیم آرماتوربندی

انواع گره سیم آرماتوربندی

آرماتوربند برای مهار میلگرد ها می‌تواند سیم ها را به چهار روش مختلف گره بزند که هر کدام از آنها مصارف مختص به خود را داشته و نقش خاصی ایفا می‌کنند.

گره پشت گردنی

برای اتصال و استحکام محکم تر ستون ها و تیر های عمودی از این روش گره زنی سیم های آرماتور بندی استفاده می‌شود.

گره ساده یا لغزان

این روش گره زنی به سادگی و بدون هیچ پیچیدگی انجام می‌شود، و برای سطوح افقی مثل سقف و فنداسیون ها کاربرد دارد. یکی دیگر از کاربرد های این گره برای شکل دادن و گره زدن یک صفحه بتنی روی میلگرد های افقی و عمودی که نسبت به یکدیگر زاویه قائمه دارند می‌باشد.

گره مفتولی صلیبی

این نوع گره برای میلگرد هایی که قطر زیادی دارند نیاز بوده تا به خوبی مهار شوند. همچنین برای میلگرد هایی که نقاط اتصال محدود دارند نیز می‌توان از این مدل گره استفاده کرد. گره زدن سیم آرماتوربندی به روش صلیبی به خوبی میلگرد ها را تثبیت کرده و استحکام آنها را به شدت افزایش می‌دهد.

گره مفتول اصطکاکی

گره زدن با این روش از هر گونه لغزش و انحراف میلگرد ها جلوگیری می‌کند. این روش گره زدن برای دیوار های بتنی و ایجاد صفحات عمود برای اتصال میلگرد ها و ایجاد یک شبکه کاربردی می‌باشد.

روش های بستن میلگرد ها در گره ها

برای انجام این کار قط و فقط دو روش وجود دارد که شامل روش ضربدری و روش کرواتی می‌شود.

روش ضربدری

این روش بسیار ساده بوده و تنها باید میلگرد ها را روی هم قرار داده و سیم آرماتوربندی را از زیر و روی میلگرد ها به شکل یک ضربدر رد کنیم و با استفاده از یک انبردست سیم ها را به یکدیگر گرده بزنیم، در نهایت نیز گره ایجاد شده را به داخل خم کنید.

روش کرواتی

در روش کرواتی نیز میلگرد ها را در کنار یکدیگر قرار می‌دهند و سیم ها را از زیر آن رد می‌کنند و سپس از کنار میلگرد بالایی عبور می‌هند و پس از پایان کار به خوبی آنها را با انبر محکم می‌کنند.

انواع گره سیم آرماتوربندی

انواع گره سیم آرماتوربندی

نکات خرید سیم آرماتوربندی

برای خرید این سیم ها شما باید با انواع آن به خوبی آشناییت داشته باشید تا مناسب ترین آنها را با توجه به نیاز هایتان تهیه کنید. سیم آرماتوربندی، سیمی است که وقتی به دور میلگرد های فولادی پیچیده می‌شود علاوه بر انعطاف پذیری و نرمی از مقاومت کششی بالایی نیز برخوردار باشند. این ویژگی این سیم ها به آرماتوربند ها این امکان را می‌دهد تا سیم را با حداکثر کشش دور میلگر ها پیچیده و گره بزنند. اگر این اتفاق رخ ندهد و گره به خوبی انجام نشده باشد، میلگردها دچار لغزش شده و از محل اصلی خود منحرف می‌شوند و به هدف نهایی تمامی این کار ها نخواهیم رسید.

نکته مهم دیگر که در هنگام خرید سیم آرماتوربندی باید به خاطر داشته باشید این است که این سیم ها از مواد اولیه مرغوبی تهیه شده باشند و عملیات پخت آنها به خوبی و با روش صحیح انجام گرفته باشد. در غیر این صورت استفاده از آنها بی ارزش بوده، چرا که به هدف اصلی آنها که تثبیت و بالا بردن مقاومت سازه می‌باشد دست پیدا نخواهیم کرد. در صورت وجود سوالات بیشتر در مورد محصولات صنعت مش و مفتول ایرانیان می‌توانید با شماره ۲ –۸۸۸۵۷۵۷۰ –۰۲۱ با ما در ارتباط باشید.

گالوانیزه

گالوانیزاسیون

گالوانیزه کردن یا گالوانیزاسیون (Golvanaize) یکی از اقتصادی ترین روش های محافظت از فلز های مختلف در برابر محیط های خورنده به شمار می‌آید. طی این فرآیند که نوعی حفاظت گالوانیکی محسوب می‌شود، فلز پایه به منظور مقاومت در برابر خورندگی و زنگ زدگی به طور کامل با لایه ای از فلز روی (Zn) پوشانده می‌شود که برای انجام این کار، می‌توان تمام فولاد را در حمام مذاب روی غوطه ور کرد. شرکت ایرانیان با سال ها تجربه در این صنعت در اینجا انواع، کاربرد ها و مزایا گالوانیزاسیون را برای شما تعبیه دیده است، تا شما بیشتر با این فرآیند آشنا شوید.

گالوانیزاسیون

گالوانیزاسیون

علت استفاده از فلز روی در این فرآیند خاصیت حفاظت کاتدی این فلز بوده، فرآیندی که در طی آن کاتد جایگزین آند می‌شود و با ایجاد یک سطح هم پتانسیل و مثبت (کاتد) در کلیه مناطق سطح فلز، از ورود یون های فولاد به محیط اطراف جلوگیری کرده و جریان خورندگی را متوقف می‌کند. هرچه ضخامت فلز روی بیشتر شود، میزان مقاومت پوششی و در نتیجه مقاومت فلز در برابر خوردگی و زنگ زدگی نیز افزایش پیدا می‌کند. پارامتر هایی همچون طول عمر فلز گالوانیزه، هزینه گالوانیزاسیون و محیطی که فلز در آن قرار خواهد گرفت در انتخاب وزن و ضخامت روی تاثیر گذار می‌باشد.

ورق ها و مفتول های فولادی طی فرآیند گالوانیزاسیون برای قرار گرفتن در محیط های مرطوب و خورنده همچون دریا آماده می‌شوند. مفتول های گالوانیزه برای تولید انواعی از توری ها همچون توری حصاری، توری مرغی، توری گابیون و سیم خاردار مورد استفاده قرار می‌گیرند تا مانع خوردگی و افزایش طول عمر این محصولات شوند.

گالوانیزاسیون چیست؟

گالوانیزاسیون به فرآیندی گفته می‌شود که در طی آن فولاد سیاه قابلیت ضد زنگ بودن و مقاومت بالا نسبت به خوردگی را بدست می‌آورد. این فرآیند به روش های متوعی صورت می‌گیرد که شامل گالوانیزه گرم و گالوانیزه سرد می‌باشد. گالوانیزه گرم روشی قدیمی تر و کاربردی تر برای گالوانیزاسیون به شمار می‌آید و از کیفیت بالاتری برخوردار می‌باشد، در صورتی که گالوانیزه سرد روشی نوین تر و جدید تر می‌باشد اما کیفیت کم تری را دارا می‌باشد. در این بخش انواع گالوانیزاسیون و مراحل آن را برایتان شرح داده ایم:

مراحل گالوانیزه به روش گرم ( گالوانیزاسیون گرم )

گالوانیزاسیون گرم قدیمی ترین و رایج ترین روش برای گالوانیزه کردن مفتول ها می‌باشد. در طی این فرآیند، گالوانیزه کردن به صورت غوطه وری فلز پایه (بیشتر اوقات فولاد)، در مخزن روی مذاب با دمای 460 درجه سانتی گراد انجام می‌شود. بدین شکل که در ابتدا مخزن روی (Zn) مذاب که دمایی حدود 460 درجه سانتی گراد دارد را آماده کرده و سپس فولاد سیاه را درون این مخزن وارد می‌کنند تا با غوطه ور شدن آن در مخزن روی مذا، واکنش های شیمیایی بین فولاد و روی اتفاق بیافتد.

مراحل گالوانیزه به روش گرم

مراحل گالوانیزه به روش گرم

در طی گالوانیزاسیون گرم، چندین لایه متشکل از ترکیب روی و آهن تشکیل شده و سپس با خارج کردن مفتول ها و قرار دادن آنها در هوای آزاد در طی فرآیند هایی با اکسیژن و کربن یک پوشش آلیاژی محافظ در برابر خوردگی و زنگ زدگی و سایش روی مفتول ها شکل می‌گیرد. این فرآیند ذاتا ساده بوده و سادگی آن، موجب برتری این روش گالوانیزاسیون در مقابل باقی روش های حفاظت از خوردگی می‌شود.

ویژگی های لایه گالوانیزه در روش گرم

  • ضخامت لایه گالوانیزه بین 100 تا 130 میکرون
  • رنگ لایه گالوانیزه توسی مات و کدر
  • دارای سطح غیر یکنواخت و ناصاف

مزایای روش گالوانیزه گرم

ضخیم بودن لایه محافظ: این روش از گالوانیزاسیون به دلیل غوطه ور کردن مفتول در مخزن روی مذاب در مقایسه با روش سرد گالوانیزه کردن، کارایی بیشتری داشته و باعث می‌شود که لایه تشکیل شده از روی ضخیم تر باشد.

مقاومت بیشتر در برابر خوردگی و زنگ زدگی: به دلیل نفوذ فلز روی (Zn) درون فلز پایه (فولاد) و همچنین ضخامت بالای این لایه، فولادی که تحت این روش گالوانیزاسیون قرار می‌گیرد، دارای مقاومت بالاتری در برابر خوردگی و زنگ زدگی می‌باشد که یکی از مهم ترین ویژگی های گالوانزه کردن گرم می‌باشد.

سادگی و راحتی: عملیات گالوانیزه کردن در این روش تنها با غوطه ور شدن قطعه مورد نظر در مخزن فلز روی مذاب صورت گرفته و پیچیدگی زیادی ندارد به همین دلیل این روش از گالوانیزاسیون معمولا برای مقاوم کردن فلزات مورد استفاده در فضاهای باز مانند دکل های مخابراتی و فضار قوی برق و همچنین تولید انواع توری ها همچون توری حصاری، توری مرغی، توری گابیون،  توری پرسی و پایه فنس مورد استفاده قرار می‌گیرند.

گالوانیزاسیون سرد

روش گالوانیزاسیون سرد یا الکترولیز، اسپری کردن محلول نمک روی و آب یا نمک روی و محلول اسیدی (الکترولیت) روی فلز مورد نظر می‌باشد. لایه گالوانیزه در این روش حدود 25 میکرون بوده و برخلاف روش گالوانیزه کردن گرم، ظاهری براق و یکنواخت را ارائه می‌دهد. ضخامت کم لایه روی در این روش گالوانیزاسیون موجب ده تا این روش برای گالوانیزه کردن فلزات با ضخامت کم مورد استفاده قرار بگیرد که از این محصولات عموما در قطعه سازی، ساخت خودرو، پیچ و مهره و تولید مفتول برای ساخت توری های مرغی استفاده می‌شود.

گالوانیزاسیون سرد

گالوانیزاسیون سرد

تفاوت گالوانیزه کردن گرم و سرد

روش تولید: مفتول های گالوانیزه گرم از غوطه وری در روی مذاب و نوع سرد آن از اسپری کردن محلول نمک روی بر فلزات تولید می‌شود.

ضخامت لایه روی: ضخامت این لایه در روش گالوانیزاسیون گرم بیشتر از ضخامت آن در روش سرد می‌باشد که در روش گالوانیزه کردن گرم ضخامت این لایه در حدود 100 تا 130 میکرون می‌باشد، اما در روش گالوانیزه کردن سرد این ضخامت در حدود 25 میکرون می‌باشد.

ظاهر: فلز گالوانیزه شده با روش گرم دارای سطحی ناصاف و کدر می‌باشد اما محصولات تولیدی با گالوانیزاسیون سرد دارای سطحی صاف، براق و یکنواخت می‌باشند.

کاربرد: فولاد گالوانیزه گرم به دلیل ضخامت و مقاومت بالایی که دارد بیشتر در فضاهای باز یا فضاهایی که بیشتر در معرض خوردگی قرار دارند استفاده می‌شود. محصولات تولیدی در گالوانیزاسیون سرد اما با ضخامت کمی که دارند بیشتر در مصارفی مورد استفاده قرار می‌گیرند که به فولاد هایی با ضخامت کم نیاز است.

اثرات گالوانیزاسیون بر فولاد

مطالعات زیادی بر مشاهده اثرات گالوانیزه گرم در خواص مکانیکی انواع مختلف فولاد ها انجام شده، که ما در اینجا شرح و نتیجه یکی از این مطالعات را برایتان آورده ایم:

هدف این مطالعه مشخص کردن این مسئله است که آیا فرآیند گالوانیزاسیون گرم تاثیر مثبتی در مقاومت تسلیم فولاد با مقاومت بالا دارد؟ در این مطالعه فولاد سیاه و ورق فولادی گالوانیزه شده تحت آزمایش قرار گرفتند. ورق گالوانیزه شده در ابتدا برای حذف پوشش روی موجود مورد استفاده قرار گرفت و سپس قبل از اینکه داخل مخزن غوطه ور شود، از طریق مراحل طبیعی گالوانیزه شد.

نتایج آزمایشات برای هر دو فولاد سیاه و ورق فولادی از پیش گالوانیزه شده به ما نشان داد که تفاوت مقاومت تسلیم بین این دو محصول کمتر از یک درصد است. به عبارتی این تحقیق به ما نشان می‌دهد که گالوانیزاسیون روی مقاومت تسلیم فولاد یا ورقه فولادی از پیش گالوانیزه شده که به صورت مجدد گالوانیزه می‌شود تاثیر نمی‌گذارد.

گالوانیزه

گالوانیزه

جمع بندی…

با توجه به نکات گفته شده می‌توان به این نتیجه رسید که استفاده از محصولات تولید با هر کدام از روش های گالوانیزاسیون باتوجه به نیاز های شما متفاوت بوده و شما باید در ابتدا نیاز های خود و سازه ای که قصد ساخت آن را دارد را درک کنید. سپس شما می‌توانید با بررسی محصولات موجود در بازار و مشورت با یک متخصص بهترین گزینه را در میان محصولات گالوانیزه با انواع روش های گالوانیزاسیون مختلف خریداری کنید. در صورت وجود سوالات بیشتر در مورد محصولات می‌توانید با شماره ۲ –  ۸۸۸۵۷۵۷۰ – ۰۲۱ با ما در ارتباط باشید.