مقدمه

توری پرسی که با نام فنس پرسی نیز شناخته می‌شود، در واقع یک پارچه سیمی یا پارچه مفتولی به شمار می‌آید، چرا که این توری تشکیل شده از تار و پود های بافته شده به هم می‌باشد. به همین دلیل می‌باشد که برخی از آن با نام توری بافتی یا توری مشبک نیز یاد می‌کنند. این توری ها از نظر ظاهری بسیار شبیه به توری های سرندی می‌باشند اما در حقیقت تفاوت های عمده ای از لحاظ ساختار و مشخصات فنی بین این دو مدل توری وجود دارد. این نوع توری از مفتول های موج دار به تولید می‌رسد که از درهم تابیده شدن مفتول سیاه یا مفتول گالوانیزه تشکیل می‌شوند. توری پرسی بر اساس چشمه، نوع مفتول به کاربرده شده و جنس آن به دسته بندی های زیادی تقسیم می‌شوند که این عوامل در قیمت نهایی و فروش توری پرسی تاثیر زیادی دارد. شرکت ایرانیان با سال ها تجربه در این صنعت در اینجا مشخصات فنی ، کاربرد ها و مزایا استفاده از توری پرسی را برای شما تعبیه دیده است، تا شما بیشتر با این محصول آشنا شوید.

توری پرسی

ویژگی های توری پرسی

توری پرسی در مقابل خوردگی، زنگ زدگی، اسید و مواد شیمیایی مقاومت بالایی از خود نشان می‌دهد. همچنین دارای ظاهری زیبا و مرتب بوده و به توجه به سطح صاف و یکنواخت آن نیز اشیا به راحتی روی آن قابل حرکت می‌باشند. جنس این دسته از توری ها به شکلی است که در شرایط مختلف آب و هوایی همچون باد و باران و طوفان از مقاومت بالایی برخوردار می‌باشد. این محصول به علت ساختار قوی و سیم پیچ خورده ای که دارد در صنایع زیادی کاربرد داشته و در نتیجه استفاده از آن بسیار مقرون به صرفه می‌باشد.

توری پرسی

انواع فنس پرسی

توری پرسی مانند سایر توری ها، انواع گوناگونی را دارا می‌باشد. این توری ها در دسته توری های مشبک قرار می‌گیرند و با توجه به قیمت و کاربرد وسعی که دارند به یکی از توری های محبوب در صنعت تبدیل شده اند. توری های پرسی با توجه به نوع بافت توری پرسی، مواد اولیه و شیوه ساخت خود به سه دسته اصلی تقسیم می‌شوند:

بر اساس نوع بافت

• توری با بافت موج‌ دار حصیری
• توری با بافت موج دار عادی
• توری با بافت موج دار هلندی

بر اساس مواد اولیه

• مشبک سبک وزن
• مشبک سنگین وزن

بر اساس شیوه ساخت

• لبه‌های برش داده شده
• لبه‌های 180 درجه خم شده
• لبه‌های پوشیده شده و محافظت شده با فویل

مشخصات فنس پرسی

یکی از موضوعات مهم در بحث شناخت و خرید انواع توری، آشنایی با مشخصات فنی آنها می‌باشد. در این بخش برخی از ویژگی ها و مشخصات فنی این توری های مشبک را برای آشناییت بیشتر شما آورده ایم.

توری پرسی

مشخصات توری پرسی توسط پارامتر هایی همچون نوع، ضخامت و جنس مفتول، شکل چسمه ها، ابعاد و نوع بافته شدن مفتول های آنها تایین می‌شوند. چشمه های فنس پرسی از نظر ابعاد و شکل انواع مختلفی دارند. شکل این چشمه ها ممکن است به صورت مربع یا مستطیل باشد. همچنین از نظر اندازه چشمه این توری ها در ابعاد مختلف 2 تا 5 سانتی متری به تولید رسیده و به بازار عرضه می‌شوند. مفتول های به کار ر فته برای تولید توری پرسی، انواع مفتول های سیاه و گالوانیزه می‌باشد. بافت این توری ها در سه گروه بافت موج دار عادی، موج دار حصیری و موج دار هلندی طبقه بندی می‌شوند. به همین دلیل با توجه به استفاده شدن هریک از محصولات و روش های بالا، انواع این توری ها کاربرد های مختلفی دارند. شما باید با شناخت این ویژکی ها و با توجه به نیاز های خود یا سازه ای که می‌خواهد در آن از توری پرسی استفاده کنید، بهترین نوع این محصولات را انتخاب کنید.

مشخصات فنی فنس پرسی

• جنس مفتول: آهن، گالوانیزه و استیل
• قطر مفتول: قطر مفتول از ۳ تا ۵ میلی‌متر قابل کشش می باشد.
• ارتفاع: ۲*۱
• چشمه: از ۲ سانت تا ۵ سانتی‌متر
• عرض توری: 1 الی ۲ متر (ابعاد سفارشی قابل تولید است)
• طول توری: 1 الی ۳ متر (ابعاد سفارشی قابل تولید است)

توری پرسی به شکل ورق های مستطیل شکل در ابعاد 1 در 2 متر به تولید می‌رسند. برای تولید این محصول نیز ابتدا مفتول ها به صورت موج دار پرس شده و سپس به صورت تار و پودی به یکدیگر بافته می‌شوند تا توری ساختاری محکم و یکپارچه داشته باشد. وزن هر یک از این ورق ها به طور میانگین بین 6.5 تا 12.5 کیلوگرم می‌باشد. این محصول با توجه به نیاز های صنعت و کارفرما با استفاده از مواد اولیه متنوعی همچون فولاد پرکربن، مفتول استنلس استیل، سیم فولادی گالوانیزه و موارد دیگر ساخته می‌شوند.

توری پرسی

قیمت توری پرسی

 قیمت این دسته از توری ها به نوع، جنس و ضخامت مفتول، اندازه چشمه ها و نوع بافت آن بستگی دارد. به عبارتی می‌توان گفت هر چه مواد اولیه این توری ها باکیفیت تر باشند، قیمت آن نیز افزایش پیدا می‌کند. ابعاد توری های پرسی نیز در قیمت آن تاثیرگذار بوده و با افزایش ابعاد و در نتیجه افزایش وزن قیمت این محصول افزایش پیدا می‌کند. یکی از موارد دیگری که در قیمت این محصول تاثیرگذار می‌باشد، سایز چشمه ها بوده که با افزایش آن میزان مفتول استفاده شده برای تولید توری پرسی کاهش پیدا می کند و در نتیجه قیمت آن کاهش پیدا می‌کند. بدیهی است که مفتول های گالوانیزه گرم از قیمت بالاتری نسبت به مفتول های گالوانیزه سرد و مفتول های سیاه برخوردار می‌باشند.

خرید توری پرسی

در خرید این محصول به اولین موردی که باید توجه داشته باشید نیاز های شما می‌باشد. شما باید پس از شناسایی زمینه فعالیت و نیاز های خود با کاربرد توری های پرسی آشنا شوید تا در نتیجه بهترین و کارآمد ترین نوع را متناب با نیاز های سازه تان انتخاب کنید. توری های پرسی به دلیل مزایا زیادی که با خود دارند در صنایع متنوعی کاربرد دارند. از ویژگی های این محصول می‌توانیم به سطح ضد لغزی، وزن سبک، نصب راحت و ارزان و مقاومت بالای آن در برابر خوردگی اشاره کنیم.

کاربرد های توری پرسی

دلیل کاربردی بودن این محصول وجود انواع مختلف آن می‌باشد که پیش تر در مورد آن صحبت کردیم. ما در ادامه مطلب سعی می‌کنیم با توجه به نکات قبلی برخی از ویژگی و کاربرد های این محصولات را به شما معرفی کنیم.

یکی از رایج ترین کاربرد های توری مشبک در ساختمان سازی و عمران می‌باشد. به عنوان مثال به احتمال زیاد استفاده از توری های پرسی را در پنجره های ساختمان ها به عنوان حفاظ مشاهده کرده اید. البته این تنها کاربرد آنها در ساختمان سازی نبوده، بلکه در محکم سازی بتن ریزی ساختمان نیز نقش اساسی دارند. کاربرد های دیگر توری پرسی در ساختمان سازی شامل شبکه جوسی در فوندانسیون کف، دیواره سقف سالن ها به جهت سرعت بخشیدن در بتن ریزی می‌باشد.

این توری های بافتنی علاوه بر صنعت ساختمان سازی در موارد متنوع دیگری نیز کاربردی بوده و مورد استفاده قرار می‌گیرند. برخی از این کاربرد ها که به احتمال زیاد شما هم آن ها را دیده اید شامل ساخت تخت خواب، مبلمان، قفس های حیوانات و موارد دیگر می‌باشد. در صنایع شیمیایی، نفت، متالوژی، کاغذ سازی، پزشکی، فیلتراسیون و بسته بندی می‌باشد. توری های پرسی می‌توانند به صورت فیلتر، پانل های سه بعدی و سرند های کارخانه های ذغال سنگ به کار گرفته شوند.

یکی از پرمصرف ترین کاربرد های فنس پرسی در حفاظ کشی محیط های مختلف می‌باشد. مناطقی همچون پادگان های نظامی، باغ ها، زمین های کشاورزی، کارگاه های ساختمانی و حفاظ های بزرگ راه با استفاده از توری پرسی دیوار کشی می‌شوند. همچنین با توجه به قیمت پایین و مقرون به صرفه بودن آنها برخی از آن به عنوان جایگزین نرده های آهنی استفاده می‌کنند. در نرده کشی دور میدان ها، ساختمان های مسکونی، مراکز تفریحی، ویلا ها، پارک ها و ترمینال ها به وفور از توری هالی پرسی استفاده شده است که دلیل آن کاملا مشخص است.

جمع بندی

ما در طی این مقاله سعی کردیم شما را تا جای ممکنه با مشخصات فنی و کاربرد های توری پرسی آشنا کنیم تا شما بتوانید با آگاهی بیشتری بهترین محصول را با توجه به نیاز های خود خریداری کنید. فنس های پرسی یکی از محبوب ترین و پر کاربرد ترین محصولات در این صنعت به شمار می‌آیند چرا که کاربرد ها و ویژگی های بسیار زیادی را برای خریداران به همراه دارند. در صورت وجود سوالات بیشتر در مورد محصولات می‌توانید با شماره ۲ –  ۸۸۸۵۷۵۷۰ – ۰۲۱ با ما در ارتباط باشید.

گالوانیزاسیون

گالوانیزه کردن یا گالوانیزاسیون (Golvanaize) یکی از اقتصادی ترین روش های محافظت از فلز های مختلف در برابر محیط های خورنده به شمار می‌آید. طی این فرآیند که نوعی حفاظت گالوانیکی محسوب می‌شود، فلز پایه به منظور مقاومت در برابر خورندگی و زنگ زدگی به طور کامل با لایه ای از فلز روی (Zn) پوشانده می‌شود که برای انجام این کار، می‌توان تمام فولاد را در حمام مذاب روی غوطه ور کرد. شرکت ایرانیان با سال ها تجربه در این صنعت در اینجا انواع، کاربرد ها و مزایا گالوانیزاسیون را برای شما تعبیه دیده است، تا شما بیشتر با این فرآیند آشنا شوید.

گالوانیزاسیون

علت استفاده از فلز روی در این فرآیند خاصیت حفاظت کاتدی این فلز بوده، فرآیندی که در طی آن کاتد جایگزین آند می‌شود و با ایجاد یک سطح هم پتانسیل و مثبت (کاتد) در کلیه مناطق سطح فلز، از ورود یون های فولاد به محیط اطراف جلوگیری کرده و جریان خورندگی را متوقف می‌کند. هرچه ضخامت فلز روی بیشتر شود، میزان مقاومت پوششی و در نتیجه مقاومت فلز در برابر خوردگی و زنگ زدگی نیز افزایش پیدا می‌کند. پارامتر هایی همچون طول عمر فلز گالوانیزه، هزینه گالوانیزاسیون و محیطی که فلز در آن قرار خواهد گرفت در انتخاب وزن و ضخامت روی تاثیر گذار می‌باشد.

ورق ها و مفتول های فولادی طی فرآیند گالوانیزاسیون برای قرار گرفتن در محیط های مرطوب و خورنده همچون دریا آماده می‌شوند. مفتول های گالوانیزه برای تولید انواعی از توری ها همچون توری حصاری، توری مرغی، توری گابیون و سیم خاردار مورد استفاده قرار می‌گیرند تا مانع خوردگی و افزایش طول عمر این محصولات شوند.

گالوانیزاسیون چیست؟

گالوانیزاسیون به فرآیندی گفته می‌شود که در طی آن فولاد سیاه قابلیت ضد زنگ بودن و مقاومت بالا نسبت به خوردگی را بدست می‌آورد. این فرآیند به روش های متوعی صورت می‌گیرد که شامل گالوانیزه گرم و گالوانیزه سرد می‌باشد. گالوانیزه گرم روشی قدیمی تر و کاربردی تر برای گالوانیزاسیون به شمار می‌آید و از کیفیت بالاتری برخوردار می‌باشد، در صورتی که گالوانیزه سرد روشی نوین تر و جدید تر می‌باشد اما کیفیت کم تری را دارا می‌باشد. در این بخش انواع گالوانیزاسیون و مراحل آن را برایتان شرح داده ایم:

مراحل گالوانیزه به روش گرم ( گالوانیزاسیون گرم )

گالوانیزاسیون گرم قدیمی ترین و رایج ترین روش برای گالوانیزه کردن مفتول ها می‌باشد. در طی این فرآیند، گالوانیزه کردن به صورت غوطه وری فلز پایه (بیشتر اوقات فولاد)، در مخزن روی مذاب با دمای 460 درجه سانتی گراد انجام می‌شود. بدین شکل که در ابتدا مخزن روی (Zn) مذاب که دمایی حدود 460 درجه سانتی گراد دارد را آماده کرده و سپس فولاد سیاه را درون این مخزن وارد می‌کنند تا با غوطه ور شدن آن در مخزن روی مذا، واکنش های شیمیایی بین فولاد و روی اتفاق بیافتد.

مراحل گالوانیزه به روش گرم

در طی گالوانیزاسیون گرم، چندین لایه متشکل از ترکیب روی و آهن تشکیل شده و سپس با خارج کردن مفتول ها و قرار دادن آنها در هوای آزاد در طی فرآیند هایی با اکسیژن و کربن یک پوشش آلیاژی محافظ در برابر خوردگی و زنگ زدگی و سایش روی مفتول ها شکل می‌گیرد. این فرآیند ذاتا ساده بوده و سادگی آن، موجب برتری این روش گالوانیزاسیون در مقابل باقی روش های حفاظت از خوردگی می‌شود.

ویژگی های لایه گالوانیزه در روش گرم

• ضخامت لایه گالوانیزه بین 100 تا 130 میکرون
• رنگ لایه گالوانیزه توسی مات و کدر
• دارای سطح غیر یکنواخت و ناصاف

مزایای روش گالوانیزه گرم

ضخیم بودن لایه محافظ: این روش از گالوانیزاسیون به دلیل غوطه ور کردن مفتول در مخزن روی مذاب در مقایسه با روش سرد گالوانیزه کردن، کارایی بیشتری داشته و باعث می‌شود که لایه تشکیل شده از روی ضخیم تر باشد.

مقاومت بیشتر در برابر خوردگی و زنگ زدگی: به دلیل نفوذ فلز روی (Zn) درون فلز پایه (فولاد) و همچنین ضخامت بالای این لایه، فولادی که تحت این روش گالوانیزاسیون قرار می‌گیرد، دارای مقاومت بالاتری در برابر خوردگی و زنگ زدگی می‌باشد که یکی از مهم ترین ویژگی های گالوانزه کردن گرم می‌باشد.

سادگی و راحتی: عملیات گالوانیزه کردن در این روش تنها با غوطه ور شدن قطعه مورد نظر در مخزن فلز روی مذاب صورت گرفته و پیچیدگی زیادی ندارد به همین دلیل این روش از گالوانیزاسیون معمولا برای مقاوم کردن فلزات مورد استفاده در فضاهای باز مانند دکل های مخابراتی و فضار قوی برق و همچنین تولید انواع توری ها همچون توری حصاری، توری مرغی، توری گابیون،  توری پرسی و پایه فنس مورد استفاده قرار می‌گیرند.

گالوانیزاسیون سرد

روش گالوانیزاسیون سرد یا الکترولیز، اسپری کردن محلول نمک روی و آب یا نمک روی و محلول اسیدی (الکترولیت) روی فلز مورد نظر می‌باشد. لایه گالوانیزه در این روش حدود 25 میکرون بوده و برخلاف روش گالوانیزه کردن گرم، ظاهری براق و یکنواخت را ارائه می‌دهد. ضخامت کم لایه روی در این روش گالوانیزاسیون موجب ده تا این روش برای گالوانیزه کردن فلزات با ضخامت کم مورد استفاده قرار بگیرد که از این محصولات عموما در قطعه سازی، ساخت خودرو، پیچ و مهره و تولید مفتول برای ساخت توری های مرغی استفاده می‌شود.

گالوانیزاسیون سرد

تفاوت گالوانیزه کردن گرم و سرد

روش تولید: مفتول های گالوانیزه گرم از غوطه وری در روی مذاب و نوع سرد آن از اسپری کردن محلول نمک روی بر فلزات تولید می‌شود.

ضخامت لایه روی: ضخامت این لایه در روش گالوانیزاسیون گرم بیشتر از ضخامت آن در روش سرد می‌باشد که در روش گالوانیزه کردن گرم ضخامت این لایه در حدود 100 تا 130 میکرون می‌باشد، اما در روش گالوانیزه کردن سرد این ضخامت در حدود 25 میکرون می‌باشد.

ظاهر: فلز گالوانیزه شده با روش گرم دارای سطحی ناصاف و کدر می‌باشد اما محصولات تولیدی با گالوانیزاسیون سرد دارای سطحی صاف، براق و یکنواخت می‌باشند.

کاربرد: فولاد گالوانیزه گرم به دلیل ضخامت و مقاومت بالایی که دارد بیشتر در فضاهای باز یا فضاهایی که بیشتر در معرض خوردگی قرار دارند استفاده می‌شود. محصولات تولیدی در گالوانیزاسیون سرد اما با ضخامت کمی که دارند بیشتر در مصارفی مورد استفاده قرار می‌گیرند که به فولاد هایی با ضخامت کم نیاز است.

اثرات گالوانیزاسیون بر فولاد

مطالعات زیادی بر مشاهده اثرات گالوانیزه گرم در خواص مکانیکی انواع مختلف فولاد ها انجام شده، که ما در اینجا شرح و نتیجه یکی از این مطالعات را برایتان آورده ایم:

هدف این مطالعه مشخص کردن این مسئله است که آیا فرآیند گالوانیزاسیون گرم تاثیر مثبتی در مقاومت تسلیم فولاد با مقاومت بالا دارد؟ در این مطالعه فولاد سیاه و ورق فولادی گالوانیزه شده تحت آزمایش قرار گرفتند. ورق گالوانیزه شده در ابتدا برای حذف پوشش روی موجود مورد استفاده قرار گرفت و سپس قبل از اینکه داخل مخزن غوطه ور شود، از طریق مراحل طبیعی گالوانیزه شد.

نتایج آزمایشات برای هر دو فولاد سیاه و ورق فولادی از پیش گالوانیزه شده به ما نشان داد که تفاوت مقاومت تسلیم بین این دو محصول کمتر از یک درصد است. به عبارتی این تحقیق به ما نشان می‌دهد که گالوانیزاسیون روی مقاومت تسلیم فولاد یا ورقه فولادی از پیش گالوانیزه شده که به صورت مجدد گالوانیزه می‌شود تاثیر نمی‌گذارد.

گالوانیزه

جمع بندی…

با توجه به نکات گفته شده می‌توان به این نتیجه رسید که استفاده از محصولات تولید با هر کدام از روش های گالوانیزاسیون باتوجه به نیاز های شما متفاوت بوده و شما باید در ابتدا نیاز های خود و سازه ای که قصد ساخت آن را دارد را درک کنید. سپس شما می‌توانید با بررسی محصولات موجود در بازار و مشورت با یک متخصص بهترین گزینه را در میان محصولات گالوانیزه با انواع روش های گالوانیزاسیون مختلف خریداری کنید. در صورت وجود سوالات بیشتر در مورد محصولات می‌توانید با شماره ۲ –  ۸۸۸۵۷۵۷۰ – ۰۲۱ با ما در ارتباط باشید.

تولید توری ایران حصار

توری حصاری یا همان فنس یکی از کاربردی ترین محصولات از انواع توری ها می‌باشد. صنعت مش و مفتول ایرانیان با سال ها تجربه در این صنعت در اینجا روش تولید توری حصاری کلاسیک را برای شما تعبیه دیده است، تا شما بیشتر با آن آشنا شوید. به خاطر داشته باشید که ما در شرکت صنعتت مش و مفتول ایرانیان این محصول را به نام انحصاری توری ایران حصار به بازار ارائه می‌کنیم.

توری حصاری

توری حصاری کلاسیک چیست و چه کاربرد هایی دارد؟

یکی از پرکاربرد ترین زمینه هایی که در آن از فنس ها استفاده می‌شود، حصار کشی زمین و باغ ها می‌باشد که به همین دلیل به صورت عامیانه به آنها فنس باغی نیز گفته می‌شود. در نتیجه یکی از دلایل تولید و استفاده از توری حصاری کلاسیک را می‌توان ایجاد و حفظ امنیت دانست. از توری حصاری در موقعیت هایی استفاده می‌شود که فقط قصد ایجاد ایمنی بیشتری برای زمین خود داریم و عدم رویت شدن محوطه برایمان مهم نیست.

به طور کلی برای مرز بندی مکان هایی که در آنها قصد یا امکان دیوارکشی نداریم، از توری حصاری یا فنس ها استفاده می‌کنیم. علاوه بر مورد گفته شده از توری های حصاری که تولید می‌شوند در انواع صنعت ها استفاده می‌شود که هدف اصلی ما از این مطلب نمی‌باشد. شما می‌توانید برای آشنایی کامل از این محصول این مطلب از شرکت ایرانیان را مطالعه کنید.

روش تولید توری حصاری کلاسیک

به صورت کلی فنس ها به دو شکل تولید می‌شوند، یکی دستی و دیگری توسط دستگاه های تمام اتوماتیک. در روش اول یا دستی برخلاف مورد صنعتی یا دوم تمامی مراحل تا جای ممکن توسط افراد مختلف انجام می‌شود. برخی اوقات هم ممکن است از روش حصار بافی نیمه اتوماتیک استفاده کرد که در این حالت برخی مراحل به صورت نیمه اتوماتیک انجام می‌گیرد.

روش تولید فنس یا توری حصاری کلاسیک به روش اتوماتیک

در روش تولید توری حصاری کلاسیک به صورت تمام اتوماتیک، ابتدا بایستی مفتول مورد نیاز برای تولید محصول را خریداری یا تولید کرد که می‌تواند انواع مفتول سیاه یا گالوانیزه باشد. ضخامت مفتول ها بسته به نوع دستگاه و سفارش مشتری مختلف بوده و میزان استحکام محصول نهایی در نتیجه آن متغییر است.

پس از تهیه مفتول قبل از تولید توری حصاری کلاسیک انحنای حلقوی آنها توسط دستگاه صاف شده و وارد مرحله بعدی تولید می‌شوند. اگر نیازی به روکش شدن مفتول نباشد وارد مرحله بعدی می‌شود اما اگر نیاز به روکش نیز وجود داشته باشد پس از روکش شدن توسط جریان هوا خشک شده و سپس حصار بافی می‌شوند.

توری حصاری کلاسیک

در این مرحله از تولید توری حصاری کلاسیک که ما در شرکت ایرانیان با نام ایران حصار تولید می‌کنیم، ردیف اول حصار، برش داده شده و مفتول هم اندازه خود پیچ و تاب می‌خورد. این عملیات به صورت اتوماتیک انجام گرفته و قابل تنظیم می‌باشد.

به پیچ خوردن دو مفتول با یکدیگر، چشمه های توری حصاری ایجاد می‌شوند که بسته به نوع و ضخامت مفتول مورد استفاده اندازه و شکل آن متنوع می‌‌باشد. این عملیات ادامه پیدا کرده و تا پایان مفتول پیش می‌رود، سپس دچار بریدگی شده و انتها و ابتدای توری ایجاد می‌شود.

این ابتدا و انتها توسط یک سیم پیچ اتوماتیک، محکم شده و تا از باز شدن احتمالی آن جلوگیری شود، سپس رشته جدید از مفتول جدیدی وارد دستگاه شده و به ردیف آخر مفتول آخر پیچش می‌خورد. در پایان تولید توری حصاری کلاسیک، مفتول نهایی نیز برش خورده و به سمت بالا هدایت می‌شود.با بیشتر شدن مفتول های مورد استفاده، طول حصار افزایش می‌یابد.

در توری حصاری تولید شده به بخش بسته بندی ارسال شده و در متراژ های متنوعی از 20 الی 30 متر طبقه بندی می‌شوند تا به بازار عرضه شوند، هرچند که بسته به نیاز مشتری این متراژ ها می‌تواند سفارشی باشد.

روش تولید فنس به روش دستی

مراحل تولید توری حصاری کلاسیک در این روش نیز مشابه می‌باشد با این تفاوت که توسط یک نیروی انسانی انجام می‌شود. در این روش یک موتور الکتریکی وظیفه پیچاندن مفتول ها و تبدیل آنها به توری را دارد. این کار توسط یک قالب چشمه توری انجام می‌شود که کارکرد آن تعیین چشمه توری حصاری می‌‌باشد و به تعویض این قالب می‌توانیم سایز چشمه های توری حصاری کلاسیک تولید شده را تغییر دهیم.

فردی که به بافتن توری حصاری مشغول می‌باشد با یک اهرم موتور الکتریکی را روشن کرده و سیم مفتول را به دور آن می‌پیچاند و پس از فرم گرفتن به حالت سینوسی در میان رج های بافته شده از قبل می‌رود و بدین شکل به صورت رج رج مانند بافته می‌شود.

پس از آن به دلیل جلوگیری از در رفتن رج ها با استفاده از یک پیچ گوشتی شارژی که دارای سر اریب می‌باشد، مانند آرماتوربندی ها که سیم آرماتوربندی را می‌بافند دو سر رج توری حصاری توسط فردی بافته می‌شود. در پایان کار یک فرد به صورت دستی توری حصاری کلاسیک تولید شده را رول کرده و آماده فروش می‌کند. در صورت وجود سوالات بیشتر در مورد توری حصاری کلاسیک می‌توانید با شماره ۲ –  ۸۸۸۵۷۵۷۰ – ۰۲۱ با ما در ارتباط باشید.

مقدمه

از لحاظ کلی میلگرد ها به دو دسته میلگرد های ساده و آجدار طبقه بندی می‌شوند که هر کدام ویژگی هاص خود را دارند و دارای کاربرد های متنوعی می‌باشند. صنعت مش و مفتول ایرانیان با سال ها تجربه در این صنعت در اینجا تفاوت های میلگرد های ساده و آجدار را برای شما تعبیه دیده است، تا شما بیشتر با این موضوع آشنا شوید.

میلگرد ساده چیست؟

همانطور که از نام این محصول مشخص می‌باشد این مدل از میلگرد ها بدون آج و ساده می‌باشند و با نام میلگرد های A1 نیز شناخته می‌شوند. این محصول بیشتر در صنعت  کاربرد داشته و هدف اصلی آن افزایش استقامت و مقاومت بیشتر بتن در سازه می‌باشد. همچنین از کاربرد های دیگر میلگرد های ساده می‌توان به ساخت بناهای متنوع، ستون های بتنی، مقاوم سازی ساختمان و جبران ضعف کششی بتن در برابر زمین لرزه اشاره کرد.

میلگرد ساده

میلگرد های ساده از میلگرد های آجدار تفاوت داشته و به همین دلیل هر کدام کارایی خاص خود را دارا می‌باشند و در صنایع خاصی مورد استفاده قرار می‌گیرند. طول استاندارد میلگرد ها 6 تا 12 متر می‌باشد و در قطر های مختلفی از 6 تا 200 میلی متر تولید شده و به بازار عرضه می‌شوند. جالب است که بدانید میلگرد های ساده در مقایسه با انواع دیگر میلگرد ها از مقاومت کششی کمتری برخوردار بوده و به همین دلیل در دسته فولاد های نرم قرار می‌گیرند.

میلگرد آجدار چیست؟

تفاوت اصلی این میلگرد ها با میلگرد های ساده آجدار بودن آنها می‌باشد، که به صورت مارپیچ، یکنواخت، دوکی شکل و یا مرکب می‌باشند. همچنین انواع مختلف این محصول دارای درصد کربن، سختی و قابلیت خم پذیری متفاوت از یکدیگر می‌باشند. این دسته از میلگرد ها در سه گروه A2، A3 و A4 طبقه بندی می‌شوند. تفاوت این میلگرد ها در این است که میلگرد های آجدار A2 دارای آج کمتری می‌باشند و تا A4 میزان این آج ها در محصول افزایش پیدا می‌کند.

میلگرد آجدار

یکی از تفاوت های میلگرد ساده و میلگرد آجدار این است که میلگرد های آجدار بیشتر در ساختمان سازی استفاده شده و محبوب تر می‌باشند. آج این نوع میلگرد های سبب شده تا بتن راحت تر به میله بچسبد و میلگرد به آسانی از بتن بیرون کشیده نشود. همچنین از میلگرد های آجدار برای تولید محصولاتی میانی همچون خاموت، رکابی، سنجاقی، عصایی و زیگزاگ استفاده می‌شود که هر کدام در مراحل مختلفی از مسلح کردن بتن ها کاربرد دارند.

تفاوت میلگرد ساده و آجدار در چیست؟

حال که با انواع میلگرد ها بیشتر آشنا شده ایم، در ادامه این مطلب به پارامتر هایی می‌پردازیم که سبب تفاوت در میان میلگرد های آجدار و میلگرد های ساده می‌شوند.

ابعاد

ابتدایی ترین تفاوت میان میلگرد های ساده و میلگرد های آجدار از لحاظ سایز آنها می‌باشد که در حالت کلی انواع میلگرد های ساده در ابعاد 5.5 تا 20 میلی متری تولید شده و میلگرد های آجدار در ابعاد 5.5 تا 40 میلی متری تولید و به بازار عرضه می‌شوند.

کاربرد

میلگردهای ساده و آجدار از لحاظ کاربرد نیز تفاوت های زیادی دارند. به صورت کلی، همان طور که پیش تر گفته شد میلگرد های ساده بیشتر در موارد صنعتی مورد استفاده قرار می‌گیرند، در حالی که میلگرد های آجدار بیشتر در ساختمان سازی و مهندسی سازه استفاده می‌شوند.

به عنوان مثال میلگرد های ساده در ساخت خاموت، میلگرد زیگزاگ و انواع پیچ و مهره و برخی اتصالات صنعتی استفاده می‌شوند، همچنین در آهنگری و جوشکاری نیز کاربرد داشته زیرا برش دادن و خم کردن آنها نسبت به سایر انواع میلگرد ها ساده تر می‌باشد. برخی کاربرد های دیگر میلگرد های ساده شامل استفاده به عنوان دورپیچ در آرماتوربندی و میلگرد های حرارتی در سقف های تیرچه بلوک می‌باشد. این نکته را به خاطر بسپارید که استفاده از این میلگرد ها در سازه های سنگین پیشنهاد نمی‌شود.

تفاوت میان میلگرد های ساده و آجدار در کاربرد اینجا مشخص می‌شود، چرا که از میلگرد های آجدار بیشتر در ساختمان سازی بهره می‌برند. از جمله کاربرد های این مدل از میلگرد ها در این زمینه می‌توان به موارد زیر اشاره داشت:

• بتن ریزی دیوارها
• افزایش مقاومت بتن
• تقویت فونداسیون
• افزایش نیروی برشی
• بتن ریزی کف سازه

میلگرد های A3 و A4 بیشترین میزان آج را درمیان میلگرد ها دارا می‌باشند و به همین دلیل برای ساخت اسکلت فلزی و تیرچه بتنی استفاده از این محصولات را مهندسان ترجیح می‌دهند. یکی دیگر از تفاوت های بین میلگرد های ساده و آجدار این می‌باشد که میلگرد های آجدار از مقاومت بالایی برخوردار بوده و همانند میلگرد های ساده قابل برش و خم شدن نمی‌باشند، این ویژگی سبب می‌شود تا از میلگرد های آجدار در صنعت جوش کاری نیز بهره برده شود.

روش تولید میلگرد های ساده و آجدار

روش تولید این دو مدل میلگرد تا حد زیادی مشابه یکدیگر می‌باشد، تنها تفاوت بین میلگرد های ساده و آجدار در مرحله شکل دهی آنها می‌باشد. برای تولید این نوع از میلگرد ها ابتدا شمش های مورد نظر را در کوره های مخصوصی با حرارت 1100 درجه سانتی گراد قرار داده و سپس با کمک جریان آب آن را برای عملیات نورد  آماده سازی می‌کنند. این شمش ها مرحله پخت خود را در کوره با رسیدن به حرارت مورد نظر پشت سر گذاشته و در مرجله بعدی سایز بندی و قالب گیری می‌شوند. در مرحله آخر می‌باشد که تفاوت میلگرد های ساده و آجدار مشخص می‌شود. در این مرحله میلگرد های ساده در قالب قرار گرفته و به میلگرد های آجدار تبدیل می‌شوند.

انواع میلگرد

رده مکانیکی میلگردها

میلگرد های ساده و آجدار روی هم رفته بر اساس خواص مکانیکی در چهار دسته A1، A2، A3 و A4 طبقه بندی می‌شوند. در توضیحات میلگرد های ساده و آجدار تا حدی با این دسته بندی آشنا شدید، در این مرحله می‌خواهیم در این رابطه اطلاعات بیشتری به شما بدهیم.

میلگرد A1

میلگرد های A1، همان میلگرد های ساده یا میلگرد های 24 می‌باشند که در دسته فولاد های نرم قرار می‌گیرند و این نوع از میلگرد ها دارای مقاومت کششی بالایی می‌باشند.

میلگرد A2

میلگرد های A2، A3 و A4 همگی از نوع آجدار می‌باشند و تفاوتشان در میزان سختی و تعداد آج های آنها می‌باشد. میلگرد های A2 که با نام میلگرد 340 نیز شناخته می‌شوند نسبت به دو نوع دیگر میلگرد های آجدار، تعداد آج های کمتری را دارا می‌باشند که از لحاظ سختی در دسته نیمه سخت قرار می‌گیرند. باید ذکر کنیم که یکی دیگر از تفاوت های میلگرد های ساده وآجدار در میزان مقاومت آنها می‌باشد و میلگرد های A2 از مقاومت بیشتری نسبت به میلگرد های ساده برخوردار می‌باشند. آج های این میلگرد ها به شکل مارپیچ می‌باشند.

میلگرد A3

میلگرد A3 که با نام میلگرد 400 نیز شناخته می‌شوند، مقاومت بالاتری نسبت به دو نوع قبلی ارائه می‌دهند و آج هایی به شکل هشتی یا جناقی دارند. در برخی موارد این مدل از میلگرد ها، تحت عنوان میلگرد های خشک نیز معرفی و شناخته می‌شوند. لازم به ذکر است که از میلگرد های A2 به صورت عرضی و از میلگرد های A3 به صورت طولی استفاده می‌شود. همچنین به خاطر داشته باشید که میلگرد A3 از میلگرد A2 سخت تر و شکننده تر است.

میلگرد A4

این میلگرد ها که برخی با نام میلگرد های 500 از آنها یاد می‌کنند، سخت ترین نوع میلگرد آجدار بوده و به همین دلیل از قیمت بالاتری برخوردار می‌باشند. آج های این میلگرد ها نسبت به محصور طولی و به صورت مرکب قرار گرفته اند. این مورد از میلگرد های آجدار در سازه های سنگین همچون پل ها مورد استفاده قرار می‌گیرند.

قدرت جوش پذیری

یکی دیگر از تفاوت های میلگرد های ساده و آجدار در توانایی جوش پذیری آنها می‌باشد. میلگرد های ساده برخلاف میلگرد های آجدار از خاصیت جوش پذیری بالایی برخوردار می‌باشند. به همین دلیل است که از میلگرد های ساده در صنایع مربوط به جوش کاری استفاده می‌شود اما میلگرد های آجدار به خصوص انواع A3 و A4 حتی قابل جوشکاری نمی‌باشند.

قدرت آبکاری میلگردها

میزان ابکاری میلگرد ها یکی دیگر از تفاوت های میلگرد های ساده و آجدار به شمار می‌آیند. فرآیند آبکاری در میلگرد های ساده صورت می‌گیرد تا میزان مقاومت این میلگرد ها در برابر خوردگی، سایش، ضربه و اکسیداسیون افزایش پیدا کند.

قدرت شکل پذیری

از دیگر تفاوت های میلگرد های ساده و آجدار می‌توان به توانایی شکل پذیری آنها اشاره کرد که با توجه به مطالب گفته شده میلگرد های ساده در دسته فولاد های نرم قرار می‌گیرند و در نتیجه از شکل پذیری بالایی برخوردار می‌باشند. این در حالی است که میلگرد های آجدار از میلگرد های ساده سخت تر بوده و این ویژگی آنها سبب می‌شود در صنعت ساختمان سازی بیشتر مورد استفاده قرار بگیرند. در زمینه ساختمان سازی اگر نیاز به انعطاف پذیری در بخشی وجود داشته باشد از میلگرد های A2 که نسبت به A3 و A4 منعطف تر می‌باشند استفاده می‌شود. همچنین به خاطر داشته باشید که استفاده از میلگرد های A3 در سازه های مقاوم در برابر زلزله توصیه نمی‌شود، چرا که از ویژگی شکل پذیری پایینی برخوردار می‌باشند.

تفاوت میلگرد ساده و میلگرد آجدار

خاصیت کششی میلگردها

خاصیت کششی یکی دیگر از دلایل تفاوت میلگرد های ساده و آجدار می‌‌باشد و میلگرد های آجدار از خاصیت کششی بهتری نسبت به مدل ساده برخوردار می‌باشند. در واقع استحکام کششی در میلگرد A4 در بیشترین میزان و در میلگرد A1 در کمترین میزان است.

خاصیت خستگی میلگردها

سازه های ساختمانی پس از اتمام ساخت و ساز، ممکن است در برابر تنش های ضربه ای یا لرزشی قرار بگیرند. این تنش ها این قابلیت را دارند که سبب شکستن، فروریختگی یا ترک خوردن میلگرد ها شوند. خاصیت خستگی میلگرد ها که یکی از دلایل تفاوت میلگرد های ساده و آجدار به شمار می‌آیند به خاصیت شکل پذیری آنها وابسته می‌باشد. در نتیجه هرچه میزان انعطاف پذیری و شکل پذیری میلگرد ها بیشتر باشد قابلیت بیشتری در مقابله در برابر این تنش ها خواهند داشت. پس با توجه به گفته های قبلی میلگرد های A1 بیشترین خاصیت خستگی را درمیان میلگرد ها دارا می‌باشند.

قیمت؛ اصلی ترین دلیل تفاوت

آخرین اما مهم ترین تفاوت که بین میلگرد های ساده و آجدار وجود دارند، قیمت آنها می‌باشد. تعیین قیمت میلگرد ها به عوامل متنوعی همچون قیمت مواد اولیه آنها بستگی دارد اما در حالت کلی به این شکل است که میلگرد های آجدار با قیمت بالاتری نسبت به میلگرد های ساده در بازار به فروش می‌رسند.

جمع بندی

در طی یک مقاله کلی تلاش کردیم که تمامی تفاوت های بین میلگرد های ساده و آجدار را از همه لحاظ ها همچون فنی، کاربردی، ظاهری و موارد دیگر به شما معرفی کنیم. در صورت وجود سوالات بیشتر در مورد محصولات می‌توانید با شماره ۲ –  ۸۸۸۵۷۵۷۰ – ۰۲۱ با ما در ارتباط باشید.

مقدمه

مفتول شاخه گالوانیزه که به نام مفتول سفید نیز شناخته می‌شود، در زبان انگلیسی به Galvanized Wire گفته می‌شود و از گالوانیزه شدن مفتول های سیاه به وجود می‌آیند. گالوانیزه شدن فرآیندی می‌باشد که در طی آن مفتول سیاه در برابر اکسید شدن، خوردگی، سایش و زنگ زدگی مقاوم می‌شود و از یک مفتول شاخه سیاه به یک مفتول سفید تبدیل می‌شود. این فرآیند تبدیل به دو روش گالوانیزاسیون گرم و سرد اتفاق می‌افتد. شرکت صنعت مش و مفتول ایرانیان با سال ها تجربه در این صنعت در اینجا اطلاعات فنی و مشخصات مفتول شاخه گالوانیزه را برای شما تعبیه دیده است، تا شما بیشتر با آن آشنا شوید.

مفتول گالوانیزه

مفتول شاخه گالوانیزه: از تولید و تا عرضه

در گالوانیزاسیون به روش گرم، فولادی را که عاری از هرگونه زنگ زدگی می‌باشد را در حمام مذاب فلز روی غوطه ور می‌کنیم. در اثر این واکنشی که بین روی و فلز رخ می‌دهد، لایه ای از فلز روی، فولاد مفتول را می‌پوشاند. این کار باعث می‌شود مقاومت مفتول شاخه گالوانیزه در برابر خوردگی و زنگ زدگی افزایش چشم گیری پیدا کند. در این روش گالوانیزاسیون ضخامت پوشش روی بیشتر بوده و در نتیجه ان از مقاومت بالاتری نیز در برابر رطوبت برخوردار است. به مفتول های تولید شده با این روش مفتول شاخه گالوانیزه گرم می‌گویند.

در گالوانیزاسیون سرد از روشی دیگر برای پوشاندن سطح فلز با روی استفاده می‌شود. در طی این روش با روش الکترولیز فلز روی (Zn) را روی سطح فولاد مستقر می‌کنیم که در این حالت ضخامت روی کمتر بوده و باعث کمتر بودن مقاومت آن نسبت به گالوانیزه گرم می‌شود. نوع سرد این محصولات عمدتا چینی بوده و نسبت به نوع گرم که ایرانی می‌باشد از کیفیت و قیمت پایین تری برخوردار می‌باشد.

مفتول شاخه گالوانیزه استفاده هایی همچون تولید فنس، توری گابیون، توری مرغی، سیم خاردار خطی و حلقوی دارد. در نهایت از این محصولات تولید شده برای محافظت و حصار کشی باغ ها، زمین های کشاورزی و شخصی استفاده می‌شود و همچنین برخی از محصولات حاصل از آن در ساختمان سازی نیز مورد استفاده قرار می‌گیرند.

مفتول گالوانیزه گرم چه مشخصاتی دارد؟

• دارای مقاومت بالایی در برابر خوردگی، رطوبت، زنگ زدگی و ساییدگی می‌باشد
• شرایط نصب و نگهداری ساده ای دارد
• دارای سطح صاف و یکنواختی می باشد
• عمر طولانی دارد

برای ساخت مفتول شاخه گالوانیزه، مفتول سیاه را گالوانیزه می‌کنند. بر روی آن روکش آلیاژ روی (Zn) جهت افزایش مقاومت قرار می گیرد و میزان نرمی آن نیز به میزان نرمی مفتول سیاه اولیه بستگی دارد. این محصول یکی کاربردی ترین انواع مفتول های فولادی است؛ زیرا برای تهیه محصولات مفتولی زیادی از آن استفاده شده و همچنین دارای قیمت خیلی پایین و مقرون به صرفه ای می‌باشد.

مشخصات مفتول گالوانیزه

انواع مفتول شاخه سفید بر اساس کاربرد

1. سیم رابیتس بندی

سیم رابیتس بندی، مفتول سفید با ضخامت 1.2 میلی متر می‌باشد که به دلیل کاربرد این مفتول در رابیتس بندی به نام سیم رابیتس شناخته شده است. این محصول از نظر جنس و روش تولیدی به صورت زیر طبقه بندی می‌شود:

• جنس: بر اساس جنس، دو دسته “سخت” و “نرم” وجود دارد. مقدار موجود کربن در مفتول مشخص کننده میزان سختی و نرمی مفتول است. بدین صورت هر چه مقدار کربن مفتول بالا تر باشد مفتول شما سخت تر و هر چه این مقدار کاهش پیدا کند مفتول نرم تر می‌شود.
• روش تولیدی: همانطور که توضیح دادیم بر اساس گالوانیزاسیون گرم یا سرد، مفتول شاخه گالوانیزه ما به دو شکل متفاوت تولید می‌شود که در ایران حالت گرم آن تولید می‌شود.

سیم رابیتس بندی

2. سیم اسکوپ

به مفتول های سفید با ضخامت 1.5 میلی متری سیم اسکوپ گفته می‌شود. این نوع از مفتول ها برای اسکوپ کردن پشت سنگ های گرانیت مورد استفاده قرار می‌گیرد، از این رو با نام سیم اسکوپ شناخته می‌شود.

قیمت مفتول شاخه گالوانیزه

قیمت مفتول های سفید و سیم رابیتس بسته به نوع گالوانیزاسیون و ضخامت فلز روی (Zn) متفاوت می‌باشد. باید خاطر نشان کرد که ضخامت مفتول نیز بر قیمت آن تاثیرگذار بوده و با افزایش ضخامت و وزن محصول، قیمت آن نیز افزایش می‌یابد. گالوانیزاسیون گرم بهتر از نوع سرد آن بوده و از روی بیشتری بهره می‌برد و در نتیجه محصولات روش تولیدی گرم از قیمت بیشتری برخوردار هستند.

قیمت مفتول شاخه گالوانیزه

خرید مفتول سفید

خرید مفتول شاخه گالوانیزه با توجه به نوع و روش تولیدی آن و ضخامت آن صورت می‌گیرد. برای خرید این محصول باید به خاطر داشته باشید که ضخامت محصول را با توجه به نیاز های خود به صورت دقیق انتخاب کنید. در صورت وجود سوالات بیشتر در مورد محصولات می‌توانید با شماره ۲ –  ۸۸۸۵۷۵۷۰ – ۰۲۱ با ما در ارتباط باشید.